全面品质管理（TQM）实战训练

管理者代表、质量经理、质量工程师、SQE，生产副总、生产主管，车间主任、班组长，企业研发设计部、技术部、工程部的总工、主管与骨干人员等

——深刻认识TQM落到实处的管理思维与管理方法；
——掌握TQM的问题分析与处理的根本方法；
——以源流管理为导向，提供品质管理的系统方法和工具应用。
——了解品质成本的定义、构成、管理方法、意义等

第一讲 品质的本义---TQM的基本理念
1. 什么是品质
2. 四种品质管理等级
第一级 检查（Check）
第二级 控制（Control）
第三级 预防（Prevention）
第四级 零缺陷（ZD）
3. 品质的理念
 零缺陷
 预防
 标准化
 客户满意
 持续改进
4. 品质能驾驭吗？
驾驭品质回报大
---质量上乘的公司是最成功的公司
驾驭品质难度大
---产品要求越来越高，品质风险越来越大
驾驭品质有方法
---掌握TQM，迈向零缺陷
第二讲、从标准开始（标准化作业）——实施TQM的基础
1、 什么是标准
2、 什么是标准作业
T.T节拍时间
作业顺序
标准手持
3、 什么是标准化管理
 提高效率
 技术储备
 教育训练
 防止再发
4、 标准化管理的内容
 作业单元的标准化
 业务流程的标准化
5、 良品条件的设定
 人的作业条件设定
 设备的作业条件设定
 材料的条件设定
 作业方法的条件设定

三、从问题开始（解决品质问题的思路）——TQM实施的工具（1）
1. 中国工厂中对待问题态度
案例：丰田对待问题的态度
2. 问题意识与问题眼光
 问题就是现状和标准的差距
 问题的目视化
 改善从发现问题开始
 进步就是不断发现和解决问题
 发现问题的金科玉律----追根究底（5-WHY）
3. 发现品质问题的方法
 三不法：不合理/不均衡/浪费
 5WIH法
 4MIE法
 六大任务法
 头脑风暴法
 学员分组操练
4. 解决生产问题的方法
 对症治疗与根本治序（治标与治本）
 解决问题的标准程序
⑴把握问题现状调查
⑵分析原因
⑶确认要因
⑷制定对策
⑸实施对策
⑹检查效果
⑺标准化
5. QC手法在解决生产问题上应用
 查核表
 层别法或柏拉图
 直方图
 鱼骨图或要因分析图
 管制图基因型推移图

四、从源头开始（源流管理）——TQM实施的的工具（2）
1. 源流管理与TQM
 源流管理的定义
 源流管理的基本思考方式：构筑良品条件完全再现的验证管理系统
 下一制程，站，作业员 就是你的顾客
 源流管理依赖的是全过程控制
 溯源——返回真正的源头
 品质管理的3不政策
 源流管理的特点2：零缺陷的工作标准
2. 检验与源流管理：品质管理的方针与方法
 传统检查/检验的缺点
 作业员是品质的资源（不要检验员或全员为检验员）
 源流管理、自主检查、顺次点检、全数检查
 源流管理的执行步骤
3. 零缺陷与源流管理
源流管理的核心理念：预防
 预防胜于治疗
 第一次就把事情做对
 顾客第一
 追根究底
4. 品质管理功能前置：原材料（部品）的管理
品管的功能提前到原材料的管理。
 零部件品质保证的基本思想
 供应商零部件品质保证活动的展开流程与方法
 品质基准书
 开发阶段的品质保证
 量产阶段品质保证
5.防错（Pokayoke）技术：工程过程品质控制的新境界
花大量的时间制作治工具，以方便作业及防止出错。
 Poke Yoke 防呆装置设计
 防呆设计的应用原理
 防错的人机工程学
 防错的红牌条件
 防错装置的类型及实例
 误动作防止系统与安全装置
五、从点滴行动开始（持续改善）——TQM实施的路径与关键点
1. 通向自主改善目标的三个活动
 改善项目管理
 提案改善制度
 品质管理小组
2. QCC小组推进
 组建小组
 选定课题现状分析
 目标建立
 分析原因
 制定措施计划
 组织实施
 检查效果
 标准化
 遗留问题今及后打算
 总结成果资料
3. 改善提案制度的建立
 推行提案制度之准备工作
 改善提案制度之组织机构
 提案制度规章的建立
 改善提案活动的流程
 改善提案的类别
 改善提案的评定标准
 改善提案的表彰及奖励

讲师简介：陈晓亮老师
国家高级企业培训师、IE改善专家、精益生产实战高级顾问、高级工程师、多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问
机械制造专业出身，具有近20年企业生产管理经验，其中16年日资跨国企业生产运作管理实践经历, 5年以上企业管理培训和咨询经验。长期任职于胜美达（Sumida）集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导,曾担任集团内华南区制造工厂精益生产系统经理, 先后参与多项重大生产营运流程改善、品质系统改善、生产现场改善和提案改善专案，成功推动多个企业精益生产系统的建立和实施,成效卓著。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、辅导和咨询等。