唐小强

20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团精益推进主任，负责中国区18家公司TPM推行
设备专家副主任（中国设备管理协会）
TPM中国区总教头（日本能率协会）
中国设备管理创新论文评审专家
《MTP（日产训）》授权认证讲师
《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等丰田主讲师
《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者
《设备管理推行手册》作者（写书中，预计24年7月完成）
《现代设备全寿命周期管理理论与实践》中国设备协会主编11章12章作者

曾经企业工作经验：
13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。
丰田集团TPS生产调查室出身：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。

主讲课程：
TPM推行系列：
1-1《TPM全面设备维护实战训练》
2-1《设备降本增效提升OEE及全员参与TPM》
设备管理系列：
3-1《设备全生命周期管理及数字化工厂下的设备智能运维管理》
4-1《管设备要利润-设备4管能力提升 》面向高层
4-2《基于人才培育下设备零故障的创新管理》面向中层
4-3《设备预防性维修管理创新与自主保全技术》面向中层
4-4《设备精细化管理5大技能提升》面向基层
精益降本系列： 5-1《向丰田、学精益降本》
通用管理系列： 6-1《问题分析与解决及全员创新改善》。
备注：4-1到4-4这4门课程内容重复度在40-60%之间，适合对象有一定的区别

正宗：唐老师接受过日本专家的系统专业训练，包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习TPM和TPS的推行，更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM；为了学习正宗的TPM、TPS的管理经验、家住苏州工作地在上海，唐老师单程一趟地铁、二趟公交、三趟地铁的换乘方式，持续5年学习并实践这套理论，作为全职的老师唐老师经常邀请日本专家老师来上课学习最新管理方法

专业：唐老师拥有20年设备维修管理经验（其中13年一线维修经验），其信奉的做事方法是实用有效、落地创新，在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本递减等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

实战：擅长将以前在企业中运用的技能，系统归纳出来在不同行业进行辅导实战，提炼出“构体系明指标，找关键因子”的方法论；在授课是结合自己辅导案例和工作中经验案例，来引导学员解决自己带来的问题为最主要宗旨。

• 设备全生命周期管理及 数字化工厂下的设备...[2024-07-29]
• 管设备、要利润 设备4管能力提升，实现降...[2024-07-29]
• TPM全面设备维护实战训练[2024-07-29]
• 设备预防性维修管理创新与自主保全技术[2024-07-29]
• 降本增效提升OEE下全员参与TPM推行[2024-07-29]

机械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备等；
汽车：一汽大众、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特(意大利)、科世达上海、佛吉亚(法资)、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海德梅柯汽车装配、广汽研究院、福耀玻璃等；
重工：徐工集团、振华重工（启东、南通）、中远海运（北京、南通、广东）、三一重工、明宇重工等；
电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、上海展华电子、东方电气、TCL、创维、日立电梯等；
食品医药：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业、泸州老窖、今世缘酒业、茅台等；
化工行业：昆山中盐、盐城海盐、四川美丰、中国石油、广州石化、福建燃气、山西美锦、山西焦煤、苏州旭化成、三菱化学、三棵树、浙江新安化工、中盐常州化工、扬子江化学等
钢铁行业：宝钢、沙钢、水钢、华凌等
其它：南玻吴江公司、安徽东旭光电、雅玛顿、森萨塔科技宝应公司、惠州德赛西威（原西门子）、生益科技、广州樊太盛铸件(日资)等。

部分辅导项目：
泸州老窖【设备维修预防运维体系构建】项目。因大规模自动化设备导入，设备管理技能跟不上来，急需构建一个预防运维体系。从最基础设备台账开始梳理识别设备重要度，针对关键设备进行三维一体的预防体系，同时对发生故障以车间为单位进行单件故障与月度汇总进行分析，实现：故障率每月约下降10%，目前6个月为止已经下降60%。
紫江彩印包装【TPM推行】项目。通过10个月的项目辅导，对AM、PM、PD、QC等4大支柱进行了现场改良；标准化管理（点检实施/故障对应/不良对应）现场到位90%以上；每人改善当年人均过4件以上，为企业节约了300万的成本。
德州恒力电机【精益生产与生产计划系统改善】项目。通过1年项目辅导，仓库现场在制品库存减少60%，产量增加30%。入厂1个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前的57%提高到98%以上；项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。
华菱安赛乐米塔尔汽车板【WCM的AM&PM支柱】项目。目前是第二期辅导；AM&PM推进体系构建，迎审评分都在3分以上（铜奖级别）；其中各指标AM的点检遵守率达到95%以上，二源改善5年/人等指标达成，PM的零故障对于AA设备达成；
福耀集团【五型班组建设&TPM推行】项目。TPM培训反馈是精益类评分最高的一位老师，之后有参与福耀的班星级项目辅导与咨询，协商企业达成目标，数据客户不方便提供（辅导只占其中一部分因素）。
常州高博能源【TPM推行】项目。前工序电芯以专业的TPM为主预防体系构建，故障件数同期下降30%，后工序包装以提升OEE为主全员参与效率提升，结果同期相比提升5%；

近期部分培训案例：
振华重工，《TPM落地实战推行》，共6期
徐工集团，《设备预防保全系列培训》，共10期
苏州金龙汽车，《设备全生命周期管理》，共2期
广汽新能源，《设备预防保全系列课程》，共4期
广东电信，《问题分析解决》，共4期
松下电器，《设备效率提升/TPM》，共6期
唐老师在设备管理领域课量最多（2022年：165天；2023年:207天）