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课程介绍 评价详情(0)
课程背景:
本课程除了大量涉及了快速解决质量问题的方法，也会讲述最有效的不能快速解决的质量问题的解决方法，例如以故障树模式建立的经验库，这样一旦遇到质量问题，QC可以像最资深的技术专家一样按图索骥马上能开发准确的质量问题解决方法。
培训受众:
课程收益:
2、掌握不同“质量问题分析与解决工具”的特性、应用场景和应用效果；
3、掌握线索分析和线索定义成原因的思路，并找出对应的解决措施；
4、建立质量稳定的现场及快速改善的团队和机制（经验库的建立），从而系统化降低运营成本；
5、通过质量业绩的改进，使高层增加对质量团队的信任和参与，逐步提升企业的质量文化。
课程大纲
课程大纲
第一讲：哪些质量问题不能/不需快速解决
Ø 可靠性质量问题
Ø 生命周期短的产品质量问题
Ø 临近现代技术极限的产品质量问题
Ø 解决措施极端昂贵的产品质量问题
Ø 在本行业连续存在超过三年以上的质量问题
Ø 与材料性能、与工艺特点直接相关的质量问题
Ø 不良率极低的质量问题（例如低于百万分之五）
第二讲：质量问题的本质
Ø 产品的出生过程
Ø 产品生命周期的概念
Ø 为什么没有时间做好产品，却有时间返工
Ø 研发部犯病，质量部吃药
Ø 如何破解质量困局
第三讲：质量问题快速解决的前提
Ø 测量系统的要求
Ø 数据收集的基础
Ø 内部合作语言的建立
Ø 如何建立和协调质量小组
第四讲：稳定生产线突然出现质量问题的快速解决
² QRQC（quick response and quality control）快速反应和质量控制
Ø QRQC问题解决机制
Ø QRQC运作方式
Ø QRQC实施示例
第五讲：不稳定的生产过程造成的质量问题解决思路
Ø 正态分布
Ø Cpk、Cp、K值、普通原因、特殊原因、分析用控制图、控制用控制图、预控制图
Ø 变差研究与鱼骨图
Ø 特性矩阵图
Ø 改进措施开发
第六讲：容易调整参数生产线出现质量问题的快速解决
² BVWmethod（best versus worst ）成对比较法
Ø 成对比较法问题解决机制
Ø 图基法
Ø 成对比较法实施示例
第七讲：与多个变量有关的质量问题的快速解决
² 多变量分析法
Ø 多变量分析法问题解决机制
Ø 成对比较法实施示例
第八讲：变量少于3个的质量问题的快速解决
² 全析因法
Ø 全析因法问题解决机制
Ø 变量图制作
Ø 全析因法实施示例
第九讲：零件内部出现质量问题的快速解决
² 集中图法
Ø 集中图法问题解决机制
Ø 集中图制作
Ø 集中图法实施示例
第十讲：因产品公差定义错误造成的质量问题的快速解决
² 散布图法
Ø 设计人员设定公差存在的风险
Ø 散布图法确定真实公差的原理
Ø 散布图法解决问题的机制
Ø 散布图法应用示例
第十一讲：QC七大手法组合使用
Ø QC七大手法简介
Ø QC手法的逻辑关系
Ø QC手法组合拳如何打
Ø QC手法组合拳应用示例
第十二讲：常见的结构化质量问题解决方法介绍
Ø 8D
Ø PDCA
Ø DMAIC
延伸：
l 快速反应机制
² 快速反应流程
² 快速反应系统建设
l 快速反应看板
² 快速反应看板的格式与优化
² 快速反应看板示例与案例讨论
Ø 分组练习2
l 快速反应会议
² 快速反应会议流程
² 快速反应会议要点及注意事项
l 快速反应结果跟踪与经验库
² 快速反应结果跟踪方法与报告
² 快速反应经验库的建立与应用
Ø 提问及回答老师问题
第十三讲：质量分析的线索运用
Ø 两种逻辑归纳和演绎的介绍
Ø 非逻辑类比的缺陷
Ø 如何使用类比、归纳发现线索，使用演绎论证线索
Ø 流程图在线索中的应用
Ø 线索在质量分析中的应用示例
延伸：
l 线索生成
² 如何利用现场数据迅速发现问题的时空规律并选用最佳解决工具；
² 对于长期存在的老大难问题，如何运用4步拆装迅速判定问题是由哪些零件引起的，还是装配过程中的失误造成的；
² 对于零件制造过程中的问题，如何快速问题是由哪些过程参数造成的，还是材料或加工方法造成的；
² 对于铸造/热处理/焊接/喷涂/玻璃制造等特殊过程，如何锁定重要过程参数以及最佳作业条件（水瓶）；
Ø 分组讨论2
l 线索确认
² 经过前轮筛选，无论存在多少可疑因子，如何快速确定问题的真正原因以及最佳解决方法；
² 当问题尚处于开发（样品或试生产）阶段，如何从根源上有效解决。
l 效果验证
² 如何用最小样本及置信度验证问题的真因及改善效果
Ø 分组练习3
第十四讲：经验库的建立
Ø 最形象化的经验库格式故障树（FTA）介绍
Ø 故障树（FTA）实用讲解
Ø 故障树（FTA）应用示例
延伸：
l 经验库的建立
² 经验库是一切改善的起点和终点
² 经验库原始数据积累与输入
l 经验库的维护与应用
² 经验库动态维护
² 经验库在改善活动中的应用
Ø 提问及回答老师问题
l 课程小结
l 内容小结
² 答疑与疑点澄清
Ø 提问
l 课程应用
² 建立学习圈，辅助辅导学员定制培训后的应用计划
² 应用过程中可能出现的问题及解决途径
Ø 定制培训后的应用计划
培训师介绍
居住地：上海/苏州
个人资历介绍：
>在电子, 家电，汽车等行业有超过15年的工作经验，从事生产运作、质量管理、降本增效及供应链管理流程具有丰富的实践经验；
>曾任：欣兴电子股份有限公司—工艺经理；
>曾任：美的集团股份有限公司—运营总监；
>曾任：盖茨集团有限公司—精益六西格玛黑带大师；
>曾任：瑞声科技控股有限公司—质量总监；
>擅长工艺工程、质量管理，品质改善、供应链质量改进，包括生产效率提升，工艺制程优化、良品率提高、降低成本、流程改进、处理客户抱怨，供应链优化等；
>组织中质协六西格玛绿带/黑带考试培训有14年，近10年中辅导通过的黑带考试有1200余人，平均通过率80%（全国平均通过率约40%）。项目辅导顾问，辅导200余个黑带项目，改善并提升黑带学员的解决问题的思路，财务收益1亿元人民币。
项目经验：
项目1：雷射钻孔自制产能提升
本项目以雷射钻孔自制产能提升为题，来降低外包成本, 提升获利.8～11月份PP材质料号雷射需求数量占雷射总需求量32.2%,但因PP材质雷射钻孔发数多(5～6发),造成雷射钻孔效率偏低且Cycle time过长,占用雷射钻孔机产能70%,导致外包量增加,影响厂内成本.
目标达成度：118%.雷射钻孔自制产能从改善前2770Pnl/天提升到3730Pnl/天（目标：3170 Pnl/天）
项目收益：1217万元/年
项目2：降低BSP外层Open报废率
本项目以通过改善BSP外层Open报废率达到提升效率，降低报废之目的。 BSP外层Open报废率较高，自7/20量产以来外层Open报废率达到1.96%，造成外层效率降低，并增加报废的材料成本 因BSP为厂内重点料号，而外层Open禁修补直接报废，因此为目前急待改善之严重问题。
目标达成度：192%. BSP外Open報废率由之前1.96％降低到改善後0.39％(目标:0.75%)
项目收益：351万元/年
项目3：降低Plant 1 Micro-V杂质报废率
本项目降低Micro-V杂质报废率为六西格玛黑带项目的课题，是承接公司KPI降低内部质量损失率的重要改善活动，Micro-V产品占整个工厂订单量的50%，杂质报废也作为所有报废的第一大报废，而且Micro-V订单有增长趋势，团队运用六西格玛方法论DMAIC解决实际运营中存在的问题。
目标达成度：降低14号线分层报废率由0.43%降低到0.20%
项目收益：155万元/年
课程特色：
讲师讲授+案例分析+视频互动+角色扮演+情景模拟+实操演练
讲课富有激情，语言简练、风趣、幽默，亲和力强，能够有效的调动学员的积极性，课堂气氛非常活跃。能够通过现实的实例、以深入浅出的方式，讲解复杂的专业知识，使学员领会、体验六西格玛/精益方法论及其工具，从而使学员将理论知识与自己的经验恰当结合，获得意识，行为、能力的提升。
主要讲授课程：
质量改善&工具类系列：
1-《谢宁DOE-Red X快速解决复杂问题的方法》
2-《试验设计（DOE）从基础到实战》
3-《试验设计（DOE）实战训练营》
4-《Minitab统计应用培训》
5-《现场质量问题分析与快速解决》
六西格玛系列：
中级：1-《六西格玛绿带实战班》
高级：1-《六西格玛黑带实战班》
考证班：3-《六西格玛绿带考证班》
4-《六西格玛黑带考证班》
六大手册系列：
1-《IATF16949六大工具实战训练营》
2-《SPC统计过程控制实战训练》
3-《测量系统分析高级培训班》
4-《过程失效模式和影响分析(AIAG-VDA PFMEA)》
服务客户（部分）：
汽车/零部件类：康明斯、耐世特、安费诺、宁德新能源、德尔福、盖茨传动等
家电/电子类：美的、格力、威灵电机、超力、安洁科技、欣兴同泰、捷普等
医疗医药类：微创医疗、绿叶制药、华润制药、巴奥米特医疗器械等
本课程名称： 《现场质量问题分析与快速解决》
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