APQP&PPAP SPC 三大工具

采购、仓贮、设计、工艺、设备、工装、计量、检验、营销、培训等所有参与产品开发过程的人员。

实施APQP，从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产，来制定产品先期质量计划，开发新产品；
通过APQP，使新产品所需的设计更改在早期得到识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客要求，使顾客满意，及时完成关键任务，按时通过顾客对生产件的批准；
同时满足质量体系要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，
建立一套完善的适用于每个项目的质量体系，从而促使公司走向成功。
通过PPAP的培训，了解生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料，来确定生产企业是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
我们在企业很多时候是认为运用SPC是进行 数据统计，却没有数据分析，更是没有分析后的应用与改善。
SPC是借助数理统计方法的过程控制工具,它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

第一部分
一、、APQP起源与为什么要使用APQP，新旧版本的差别分析；
1、APQP 概述
2、AIAG的APQP模式
3、APQP和ISO/TS16949

二、、产品质量策划的基本原则与推行APQP流程；
三、APQP阶段划分说明
四、APQP各阶段与相关技术手册的关系；
1、策划和项目确定
■Benchmarking
■产品可靠性研究
■初始特殊特性清单

2、产品的设计和开发要求与实例练习
■DFMEA
■设计验证计划与报告
■产品和过程特殊特性研究

3、过程的设计和开发要求与实例练习
4、过程开发与过程流程图
■PFMEA
■控制计划（Control Plan）
■包装规范

5、产品和过程的确认
■测量系统分析（MSA）
■初始过程能力研究（PpK & CpK）
■生产件批准（PPAP）
■质量策划认定

6、控制计划方法论
■控制计划概论、分类
■控制计划栏目描述
■控制计划的输入文件
■控制计划编制技巧
■控制计划与FMEA的关系
■控制计划的分发和更新

7、反馈、评定和纠正措施阶段工作要求
8、APQP实用技巧
■APQP检查清单的使用
■PQP审核中的常见问题
第二部分
一、、PPAP的过程要求
1、重要的生产过程
2、PPAP要求
PPAP要求总则
批准文件提交清单
工程更改文件
工程批准
设计失效模式及后果分析(设计FMEA)
过程流程图
过程失效模式及后果分析(过程FMEA)
尺寸结果
材料/性能试验结果的记录
初始过程研究
测量系统分析研究
具有资格的实验室的文件要求
控制计划
零件提交保证书(PSW)
零件质量(质量)
外观件批准报告
散装材料要求检查表
样品产品
标准样品
检查辅具
顾客的特殊要求

三、顾客的通知和提交要求

顾客通知
提交要求
不需通知顾客
四、提交等级
1、提交等级的决定因素
2、提交的五个等级
3、等级三是一般的指定等级

五、零件提交状态
1、总则
2、顾客PPAP状态


六、记录保存
1、供方应完成和保存全部文件
2、记录保存时间是生产和服务时间加上一个日历年
3、新PPAP文件应包含或引用被替代PPAP文件中的记录

第三部分
SPC统计制程管制
一、各阶段的质量管理重点
二、质量管理工具应用
三、数据的基本常识：
数据的分类
收集数据的目的
收集数据应按注意的事项
①有效数字
②数字的修约规则
数据的几个重要特征：
标准差与平均值关系
四、关于 SPC 理解
 SPC  起源、背景
最新版本 SPC 的变化
 SPC 的假设条件
统计资料的类型（计数、计量）
正态分布
中值、极差、标准偏差的计算
过程的变异
案例练习
五、控 制 图 --  SPC  质量控制的基本元素是控制图。
⒈什么是控制图： ( 控制图原理： 3 σ原则 )
⒉控制图的主要用途：
变异的本质：共同原因、特殊原因
管制状态
 SPC 两个阶段：分析阶段，监控阶段
分析用的控制图主要目的：
管理用的控制图主要作用：充分体现出  SPC  预防控制的作用。
⒊SPC 控制图的基本形式
控制图的种类及主要用途 ( 表 )
⒋计量值控制图
⑴平均值－极差控制图
⑵中位数和极差控制图： 案例：
⑶ 单值─移动极差控制图（ X － Rs ）
⑷平均值和标准偏差控制图 案例：
⑸控制线的修订分析
六、SPC 计数值控制图
计数值控制图有不合格品率控制图 (P 图 ) 、不合格品数控制图 (Pn) 图、单位缺陷控制图 (u 图 ) 和缺陷控制图 (C 图 ) 。
⑴不合格品率控制图 (P 控制图 )
主要用途
P控制图几种画法：
⑵ 不合格品数控制图（ Pn 控制图） 案例：
⑶ 单位缺陷数控制图（μ控制图）
⑷ 缺陷数控制图（ C 图） ( 例子 )
⑸ 公差百分率控制图
⒍控制图的观察分析
SPC 控制图与工序变化的分析和判断
⑴工序稳定状态的判断
工序是否处于稳定状态，必须同时要满足两个原则
⑵工序不稳定状态的判断
①点子超出控制界限
②点子处在警戒区内
③点子在控制界限内，但点子排列有缺陷
⒎SPC 控制图异常的处理
⑴ 4 种情况应重新计算控制界限并作控制图：
⑵控制图两种错误的分析
⑶ 3 σ控制界限的意义
⑷质量特性与控制图的选择要考虑的 6 个方面：
⒏使用控制图的注意事项
①分组问题、 ②分层问题、③控制界限的重新计算
课堂练习
七、SPC 工序能力分析
⒈工序能力的含义： 工序能力与生产能力、机械能力的区别
⒉工序能力的数量表示：
为什么用 6 σ来表示工序能力？
⒊工序能力与公差图
⒋工序能力指数 Cp 及其计算
①正态分布
②双向允差，工序分布中心与规格中心重合（即无偏移的情况）
③双向允差，工序分布中心与规格中心有偏移
有偏移时工序能力指数用符号 CPK 表示： 例 :
④单向公差情况：只有公差上限 TU 时
单向公差情况：只有公差下限 TL 时 ：
课堂练习
⒌ 工序能力的判断及处置
⑴工序能力判断标准
⑵有偏离系数工序能力的判断标准
⑶ CP 值对应的总体不合格品率表（％）
⒍ 处 置：
⒎ 改善及矫正措施
⒏工序能力指数计算练习