SQE供应商质量管理培训

VQM团队、SQE（VQE），JQE，CQE/QA经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商专案工程师/经理、工程经理、市场经理等。

1、透过三天的研修，供应商管理团队的不同部门成员都会有相应收获，得到全新观念和方法。
2、帮助企业建立,训练和优化供应商管理团队,重点培养VQE，但横向跨部门团队会有更大收获。
3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程.
4、系统学习供应商风险管理,专案全程供应商管理.(本课程的特有内容)
5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.
6、掌握供应商品质管理的有效工具和专门的技术手段
7、将供应链管理手段全程融入供应商管理,(本课程的独特设计.)
8、掌握实用的工作方法和工作技巧，消除人员的职业困惑。

一、课程介绍：
企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，面对供应商管理诸多因素中，供应商管理的任务是解决供应链上最主要的综合风险因素，传统的方法,已经不能满足复杂多变的外部供应关系所要求的效率和效果,企业纷纷建立新的管理机构和专业团队来应对新的需求.
但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，只是疲于奔命担当救火队员，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统品质手法来应对新的供应链品质要求。
新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，正因为这种背景，**公司新组建VM团队，提出训练需求，并希望团队成员在日后的供应商管理中能够切实应用。
事实上，供应商管理的内容涉及的方面包含供应链，采购，质量，交付与计划，供应风险控制，供应商能力开发和绩效管理，是非常综合的知识，而且，手中一定要有利器，力求简洁有效，旧的供应商管理手段的确已经满足不了高度变化发展的供应链新状况。

二、课程承诺：
知识新，方法有效，面对现实，课程结束之后学员即拥有大量可上手操作的依据，大量实战案例及样本文档，供企业团队课后参考。

三、课程独特亮点：
面向供应链全程的风险预防和控制体系，内外贯通，与以往供应商管控手段有显著不同。
完整的供应商品质管理系统，目前国际标准质量体系都没有提供这方面的操作指导。
供应商二方审核的全面解析，目前培训领域独有。
所有案例及方法融合了多家供应链著名企业的管理实践，均来自老师个人成功经验。


课程内容:
第一天:
一、供应商管理的基础
* VQM的角色和视角分析
* VQM的几种典型的职能划分和归属:
消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,专案型
* 从VQM不同职能看供应商管理的现状和发展
* VQM管理团队的角色:包含采购,品质,计划,工程等部门的共同参与
* 供应商管理的绩效构成及新的趋势：包含成本，质量，效率等方面
* 供应商管理绩效与公司内部管理绩效系统的关联

二、供应商管理的关键规则:
* 公司在供应链上所处的地位和总体规划对供应商管理的潜在要求
* 采购方与供应商之间的过程连接与传递
* 公司自身产品与物料需求之间的关系
内容展开:
* 供应链地位与供应要求分析
* 质量对供应链价值的保证作用
* 过程连接:供应链模式连接,供应链价值连接,产品生命期连接,质量过程传递，产品专案连接
* 多级供应关系之间面向的共同问题
* 解析典型企业的供应商管理模式




三、供应商开发路径：
* 综合供应能力模型
* 什么是综合供应能力评估
* 综合供应能力评估要素
* 从需求分析到能力模型的传递性
* 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类----分级-----管理循环------能力模型------信息收集-----评估的前期过程
* 面向差异化能力的风险界定
小组演练：供应商差异化能力定义


四、供应商风险管理
* 供应商风险管理的基础知识
* 供应商风险类型：
* 贸易风险
* 交付与计划风险
* 采购成本风险及控制
* 商业持续性风险及控制
* 质量风险及控制
* 面向供应链的14类核心品质风险分析
* 运用供应商风险管理的方式方法

第二天:
五、供应商审核总体原则
* 供应商审核的类别和目的(结合总体审核计划的制订)
* 各类审核的应用时机和差别(系统审核,过程审核,项目审核,产品审核,资格审核……)
* 供应商审核的五项原则(差异化,风险识别,即时辅导,品质导向,过程连接)
* 审核团队的角色和职责
* 审核资料的准备,(它不是一张检查表,是一个前期的策划过程)
* 审核策划的步骤

六、风险式审核(面向产品)-—重点内容
* 前期物料确认
* 产品审核的方式方法和要素
* 先期质量风险预评价
* 供应商质量水平预分析
* 产品生命期质量水平定义和评估(PPM与DPMO的应用)
* 产品审核的开展
* 小组练习:在商定情况下,派代表准备一定数量的零件进行产品审核实战




七、风险式审核-----采购与项目审核
* 供应商调查
* 资质与能力确认
* 综合供应能力审核
* 项目能力审核

八、风险式审核(面向过程)-—重点内容
* 过程质量风险水平
* 过程质量风险的先期限定
* 结合过程审核的质量风险预测
* 过程审核展开及重点要素
* 在线过程审核与线外过程审核
* 过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)
* 过程审核技术要点—结合案例分析:
* FMEA的应用(缺陷发生源风险分析)
* 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
* 防错应用
* 全检,抽样与免检
* 转机换型监控的重要性
* 质量风险的过程展开
* FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析
* MSA应用(检验站过滤能力,缺陷流出风险分析)
* SPC应用
小组练习:结合本公司具体情况进行重点过程分析

九、系统保证度审核(面向质量保证体系)-—重点内容
* 质量体系有效保证度的定义
* 质量体系与前述风险式审核的对应关系
* 质量体系的相关风险要素和风险过程
* 系统审核技巧(包含如何突破供应商的防范)
* 质量保证度审核技术要点:
* 系统偏差的预测和预防
* 质量目标管理与改进机制
* 可追溯性
* 质量告警机制与员工管理的结合
* 员工流动率控制
* 现场文件与数据记录
* 供应商的来料管控与子供应商的管理
十、新产品项目阶段供应商审核
* 供应商的联合NPI导入过程分析
* NPI过程的审核要点
* APQP审核时机
* PPAP中包含的同步审核


第三天
十一、供应商绩效管理----课程重点
* 供应商绩效定义和评估：差异化评估，动态评估
* 供应商绩效评估方法：
* 供应商绩效指标体系
* 基于物料生命期的供应商评价
* 基于供应商开发周期的绩效评价（综合供应能力及差异化管理）
* 基于产品项目周期的供应商绩效评价

十二、供应商品质协议与采购合约
* 采购合约的结构
* 供应商品质合约的制订原则
* RMA程序的制订
* 采购规格（零件规格书）的包含内容
* 外包模式和采购模式的不同

十三、供应商沟通与改进机制---课程重点
* 采购成本与交期跟进
* 供应商投诉处理
* 供应商目标管理与会议
* 供应商档案的建立与重要作用。
* 供应商信息与数据管理

十四、供应商质量改进：联合小组和8D模式
* 8D或其它CAR方法的普遍误区
* 8D的风险处理原则
* 质量问题快速分析和处理工具
* 再现法
* 比较法
* 过程跟踪法
* 倾向法
* 质量缺陷改进及措施回复的组合方法
* 新旧品管七大手法，PDCA与5WHY,5W2H的多种组合应用。
* 风险式处理方法。（发生风险，流出风险及反馈控制）
* 缺陷优先减少系统方式

十五、供应商关系灵活处理（包含采购，品质，成本、效率方面的综合）
* 成本降低
* 合作伙伴
* 特采让步
* 交期调整
* 供应商辅导

中国质量协会高级会员，6sigma资深专家，深圳质量协会特聘企业评估专家。结合SQE特训的本课程是丁老师于六年前首创，经过六年成功运作，已经优化成为独特的课程体系。
15 年汽车/电子行业工作经验，丁老师曾在大型国有企业，知名民营集团公司，跨国公司及500强企业如JABIL Circuit和飞利浦公司担任过工程经理，研发经理，IT项目经理，营运经理，质量总监和供应链质量经理等高级管理职位,并且曾在美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产和供应链培训与实践。
丁老师授课中实战案例更多来自于自身工作经历的成功经验， 数年训练与辅导企业的需求研究。授课内容注重知识的扩展和实践应用，融深刻理论和可操作性 ，趣味性于一身。
丁老师为几十家知名企业培养了现有和新组建的SQE团队，培训学员都对课程所带来的直接价值和快速解决问题的效果表示高度认同，其中特有的技术工具受到普遍的欢迎。
接受供应商质量管理培训与辅导的典型企业：海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，重庆力帆摩托,联想移动，柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生采购中心，美锐电子科技，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子。（其他公开课程参加企业略）