余伟辉

2017年6月2-3日，广东博凯企业管理顾问有限公司余伟辉老师为格尔瀚汽车配件有限公司实施两天的《OEE设备综合效率改善实战》的训练。

格尔瀚汽车配件有限公司为一家大型美资企业，直属美国格尔翰国际有限公司，格尔翰中国大陆厂房坐落于广东省东莞市石排镇田边村大基工业园内。格尔瀚是以生产汽车车灯为主的专业化汽车配件公司，公司产品全销北美及欧洲市场，拥有完善的产销体系，生产销量稳定且不断提升。

本次培训的主题包括：

• 从单一嫁动率到OEE设备综合效率的设备管理模式

• 如何计算、统计和管理设备综合效率OEE

• 现场实战：制定企业的OEE设备综合效率相关统计表格与报表

• OEE改善一：故障消除之早期缺陷和故障的识别与改善

• OEE改善二：作业准备、调整损耗改善

• 现场实战：注塑机快速换模现场改善

• OEE改善三：设备性能低下的识别与改善

• OEE效率化的个别改善

• 设备能力的持续改善：TPM/OEE的KAIZAN实施

• 现场实战：制定OEE改善改善行动计划

   

  《设备综合效率OEE实战培训》课程介绍与培训大纲

  【培训讲师】：余伟辉(Byron Yu) 

  【培训方式】： 理论、案例、录像、现场实践结合，学员参与、讨论、互动

  【课程简介】：

  目前国内制造企业基本上还在使用设备故障停机时间、故障停机率来考核设备部门及其绩效。这些指标不能完整地体现设备的最佳状态，也不能全面体现与生产有关各部门对生产的影响。

  OEE目前已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标！OEE的评价可使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，有利于“设备服务于生产”，从而形成全员参与的设备维护的综合管理体制。OEE的统计和分析能全面暴露出企业效率管理各个方面的问题。有利于改善设备的使用、维护保养、 资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除浪费，挖掘生产潜力、提高生产效率；提高企业利润和投资回报率。

  世界经济500强企业、无论是在欧美还是日韩，都在使用设备综合效率OEE来评价和管理设备的绩效，因此引入OEE管理是现代管理的大势所趋，是实施精益生产的基础，是构建工厂数字化管理的基础，适应未来制造大数据的采集和分析应用。

  本课程通过讲授有成功经验的做法，给学员以训练和借鉴。帮助学员掌握企业可以持久运行的改善设备综合效率OEE的方法，进行适合自己公司的推进，从而解决推进过程中的一系列生产运营的实战问题，为企业长久高效运营提供可靠的保障。

   

  【课程大纲】：

一、从单一嫁动率到OEE设备综合效率的设备管理模式

       1、认识设备综合效率OEE

• 设备的效率损失在哪里？ 

• 设备六大LOSS

• 传统的设备效率评价方式

• 传统设备效率评价方式的弊端

为什么要使用OEE？

2、如何计算设备的效率OEE

• 什么是OEE

• 设备的综合效率OEE的原理

• OEE的三个构成因素：可用效率、性能效率、品质效率

• 单台设备的OEE计算

• 生产线的OEE计算

  【现场练习】结合实际的OEE计算练习

• OEE统计与分析

• 如何建立基于OEE的设备管理监控

  【实践案例】：某设备OEE数据统计和分析报表

3、设备综合效率OEE的分析

• 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间

• OEE的行业先进水平是多少

• 速度损失是多少？

• 空转及瞬间停止损失是多少？

• 现场使用中常常出现的问题

 二、OEE改善一：故障消除之早期缺陷和故障的识别与改善

       1、设备劣化的渐变过程

      2、预防维修体系的构建

       3、TPM精髓：从改变心智模式做起

       4、对故障的理解

       5、设备缺陷增长的一般规律

    【案例分析】：设备微缺陷的识别与消除

       6、设备故障损失原因分析

       7、设备劣化的渐变过程

       8、消除慢性浪费的六种方法

       9、故障零化的三大方向五大对策

      10、故障维修系统策略

      11、PM量度标准:MTBF、MTTR、MTTF

      12、如何应用MTBF分析来指导设备保养活动

      13、OEE改善的的重要环节：设备备件管理

三、OEE改善二：作业准备、调整损耗改善

       1、生产准备时间的构成

       2、换线时间构成

       3、快速换模的四步法

       4、減少换型时间的黃金法则

• 法则一：ECRS

• 法则二：防呆化

• 法则三：减少调整

• 法则四：作业转化

• SMED的其它技巧

• 录像欣赏：SMED–跑道赢家

         5、SMED改善活动实施流程

         6、快速换模与快速转产

• 快速转产的工作流程和工作分工职责

• 转产过程普遍存在的问题及重点留意事项  

四、OEE改善三：设备性能低下的识别与改善

       1、设备速度低下的原因分析

       2、什么是设备的理想速度

       3、设备点点停停的浪费识别

    【案例分析】：机加工中心设备点点停停损失分析

       4、设备速度低下的浪费识别

       5、小停机的分析和改善

       6、提高设备信赖性的途径

     【案例分析】：雕刻机设备速度低下损失分析

五、OEE改善四：降低加工不良的损失

         1、设备和工艺质量的关系

         2、JIDOKA自働化与OEE关系

         3、JIDOKA自働化快速异常响应

         4、设备加工不良损失之零缺陷活动

         5、质量改善的利器：六西格玛活动

         6、设备自働化和防呆改善

• 防错的核心理念

• 防错法改善的十大原理及实践应用

• 防错改善的源头-可制造性设计（DFM、DMA）

  【案例展示】：产品可制造性设计应用案例

  【案例展示】：某企业产品可制造性设计的优化改善

六、OEE效率化的个别改善

         1、TPM的先期实施选择：个别改善

         2、经营生产16大LOSS

         3、个别改善的推进路径图

         4、重点改善活动的一般步骤

        【实践案例】：提高焊接效率降低生产成本个别改善案例

        【实践案例】：降低焊丝用量的个别改善案例

七、设备能力的持续改善：TPM/OEE的KAIZAN实施

         1、什么叫KAIZAN

         2、OEE改善推行的骤

         3、OEE的改善方法论：改善周

         4、何为改善周

         5、OEE改善周的流程

       【经典案例】：OEE改善周案例分享

       【经典案例】：SMED改善周案例分享

主题类别：生产管理