余伟辉

        2017年8月5-6日，广东博凯企业管理顾问有限公司余伟辉老师对深圳联富锦电子科技有限公司进行了两天的全景式精益生产管理与沙盘演练培训。

  

此次针对深圳联富锦电子科技有限公司的生产管理，采购系统，仓储服务，品质控制相关部门人员进行了全方面的精益管理理念、理论，实际案例、改善录像、沙盘演练、现场甄别与实践结合等方式培训，公司学员全面参与、广泛讨论并与老师积极互动。

余老师对精益生产基本理念和原则进行了系统的介绍与讲解：精益生产发展的历程是经历了上世纪20年代欧洲的单件生产-20至50年代美国福特的大量生产-60至70年代日本丰田式生产-80年代美国的精益生产-90年代全球的精益管理五个阶段的演变而来。精益生产（Lean Production System）当中的LEAN:形容词，指瘦的、无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，不富裕的、贫乏的意思；简单来讲精益生产就是使用合适恰当的精益理念、方法和工具为生产瘦身，减负的过程。

    精益管理的理解，精：精简、精少；简化不投入多余的资源，只在适当的时间, 提供下道工序或客户需要数量的产品或服务。在现在精细化的基础上，减少多余的作业和流程、提高流程效率，降低成本。精简和简化须有原则，不思胡乱精简，原则就是益。益：就是好处、价值企业所有的经营活动都要有益于客户，为利益相关方增加价值。精益有时候并非完全是做减法，但前提是益---局部的增加可能带来整体效率的提升。益必须明确客户对象和客户价值, 找到衡量指标, 不能片面用客户满意度, 需分解。

精益是一种系统的识别和剔除浪费的理念和方法，通过消除非增值活动来加快流程速度，提升利益相关方的价值。精益管理的核心思想：消除浪费；紧接着余老师对制造过程的7大浪费：1.不良品浪费（Defect）；2. 等待浪费（Waiting）；3.搬运浪费（Transportation）；4.动作浪费 （Motion）；5.库存浪费（Inventory）；6.过量生产浪费（Over production）7.加工及流程浪费（Processing）进行详细的介绍与识别方法的讲解。精益生产的核心思想是通过持续地剔除浪费、加快流程速度减少10%的浪费等于2倍的销售(或利润)。

既然精益是识别与剔除浪费的活动，首先我们得学会怎样判定何为浪费，生产过程中有多少活动是有价值的？余老师分享了一段关于增值活动（Value Added）简称（VA）的视频，帮助学员们更有效的识别生产过程中的增值活动（Value-Adding Activities）与非增值活动（Non-Value-Adding Activities）的区分；从视频中学员们体会到员工操作过程中时间的浪费包括：等待物料、看设备运转、修理或返工、检查产品、生产不良品、装卸夹具、搬运物料、错误用料；物料时间的浪费：搬运、储存、检查、返工等；能有效的区分增值与非增值的动作。

学员们学会在生产过程中剔除非增值动作后，需要专注的改善增值部分的活动，就要用精益的方法：基于时间的改善（LEAN –Time Base Improvement），为什么要关注时间（Why Time- Base）？因为整个周期中还有其他如：采购周期（Purchasing）、生产周期  （Production）、交货周期（Delivery）、收帐周期（Accounting）影响着整个周期的效率；

传统与精益改善的关注点：

警句：除非你已经把不增值活动降低到一个与VA相当的平衡点，否则不要花钱去固定资产投资（Don’t make capital investments on improving VA until you have reduced the NVA to a point at which they achieve equilibrium with the VAs）。

余老师带领学员们进行了一次沙盘演练，模拟一套完成的生产系统，进行实操；在过程中学员们按照上午所接受的培训内容进行浪费的识别及过程的优化，更为直观的实用精益生产里面的工具解决实际的问题；在沙盘演练第一轮后余老师对精益生产系统两大支柱之一：准时生产JIT（Just In Time）进行了讲解；JIT是一个生产系统以生产：客户所需产品 （What the customer wants）、客户要求数量（In the quantity the customer wants）、客户指定时间 （When the customer wants it）；同时使用最少的资源：原料（Raw materials） 、设备（Equipment）、人力（ Labor） 、场地( Space使用最少的资源，在客户需要的时候，生产客户需要的产品和数量；同时传授准时生产的核心概念和工具是：节拍时间(Takt time)、单件流 （One-piece flow）、拉动（Pull）； 

节拍时间(Takt time)：“节凑”(Rhythm)或“速度” (Tempo)：生产节拍是指：客户需要某个特定产品或服务的速律（Pace).对生产线来讲，节拍就是完成一个产品的时间。节拍的计算是以客户的需求为基准。

单件流（One-piece flow）：按工艺流程布局、上下工序紧密连接、消除搬运浪费、细快流，周期短、库存、在制品少、空间少、品质及异常响应快、5S好、安全好、现场管理方便；单件流的好处：1.暴露7个浪费（Expose 7 wastes）2. 对不良品作出快速反应,避免大批量不良品（The quick detection of defects to prevent a large batch of defects）3. 减少周期时间（Short lead-times of production） 4.减少库存成本（Reduced material and inventory costs）5.减小设备和工作台的宽度（Design of equipment and workstations of minimal size）。

拉动（Pull）：拉动系统Pull System，所谓拉动生产，就是以客户需求为驱动，以“看板”为链条，由后向前层层拉动每道工序的生产，从而达到按时按量提供所需产品。拉动生产与推动生产不同：推动式生产：无论后面的客户是否需要，只管自己生产。拉动式生产：只有当后面的客户需要的时候才开始生产客户需要补充的产品及数量。

JIT准时生产的要点：1.小巧便宜机器，2.单件流生产反时针方向，3.人机正确结合，4.站立操作走动作业，5.多能工多工序作业，6.U形布置，7.拉动原则，8.定义和实施“标准化作业“；第二轮的沙盘演练在人数、在制品、周期、生产空间上得到了下降；产量、效率、VA%上得到了有效的提升；

余老师特别对连续流标准化作业改善过程需要应用到的工具方法进行了详细讲解。包括PQ分析与PR分析、.周期时间  (OCT , MCT)、产线平衡（Line balance）、ECRS法等； 
对机器周期时间 (MCT- Machine Cycle Time)，工人周期时间 (OCT - Operator Cycle Time)，时间观察 Time Observation确定作业时间常用的两种方法：方法一：最小重复数法、方法二：平均数法进行了详细的讲解；针对学员们对线平衡的疑问，余老师使用绘制OCT 柱图的方式，把观察到的时间用柱状图绘制出来，直观比较生产线或单元之节拍时间（Takt Time) 及工人周期时间(OCT)或机器周期时间（MCT）与对应的线平衡计算公式，来帮助学员们更有效的确定生产线理想作业人数与线平衡；

   ECRS是精益改善过程中最常用的手法，结合沙盘演练，余老师作了详细的讲解：

l 取消(Elimination)：对任何作业首先要问为什么做这个作业？能否取消？取消不必要的作业，是剔除浪费的最佳方法；

l 合并（Combination）：如果工作不能取消，则考虑是否应与其它工作合并；

l 重排（Rearrangement）：对工作的顺序进行重新排列，使分配的作业以最佳的次序 配合完成（统筹方法），使两只手的工作负荷均衡，而且同步进行、相互对称的动作形式最为有效；

l 简化（Simplification）：通过工具、工装、设备等的改进，使操作内容、流程得到简化或者动作的简化、劳动强度的降低，尤其对瓶颈工序。学员们吸收到ECRS内容技巧后进行了第三次的沙盘演练，效果明显提高了许多。    

经过前面内容的教授与训练，学员们理解吸收到之前所讲到的内容全是围绕着精益的第一大支柱JIT准时化生产而展开的；然而学员们并不满足，紧接着余老师对精益的第二大支柱：自働化 （Jidoka）展开进行了分享，Jidoka的功能: 1.异常情况, 立即响应，2. 设备自働化,其中内容包括：目视控制 （Visual Control）、异常反应 （Abnormality Response/Reaction），品质/流程改善 （Kaizen (DMAIC) ，防错措施 （Mistake-proofing (Poke-Yoke)，制定新标和新标培训（New Standard），自働化  （Autonomation）；通过视频的分享与案例的解释，学员们对改善现场有了更大的信心；第四次的沙盘演练，使用自働化的方式，操作人员只需一人，按照JIT内容的要求，练习结果大大的超越了学员们的预期；

学员们分为四组，针对企业自身的四大生产模块进行了问题的识别与改善提案，并识别出有条件优先改善问题与方案进行了分享，并得到不同部门学员们的肯定，需要合作立即解决；有了改善提案，现场需要新的布局优化，方式多种多样，学员们带着疑问，接受余老师针对精益产线设计（LEAN Line Design）的分享，首先必需考虑的布局设计五个问题：1.工序怎么布置？2.人机怎么配合？3.工位怎么设计？4.物料怎么流动？5.WIP 怎么控制？工位设计原理：标准化操作（Standard operations ）、适当的面积（Appropriate size）、 产品零件排列（Part arrangement）、  工具标准化（Tool standardization）、 工具放置（Tool placement） 、目视控制（Visual controls ）、工人的走动（Operator motions） 、质量控制（Quality controls）、 物料补充（Replenishment）、符合人机工程（Ergonomics）；工位设计的供应链尤为重要，物料补充之重要角色：送料员（Water Spider又称水蜘蛛）是指精益生产线上专门从事物料、工具、半成品传递和补充的人员是生产线的物料需要及时有序的补充和传递关键岗位；工作台布局考虑要点：易于拿取、摆放整齐、区分明确、方便补充、存量控制、人机工程、考虑FIFO(先进先出)；学员们对企业的生产模式与布局有了新的想法。

最后，余老师对两天培训的内容进行了复习与总结，解答了学员们对培训知识的疑问，当场对知识点进行了一次答卷测试，测试完后邻桌进行了试卷交换审阅，在答案的校对时，学员们对知识点准确的解答得到自己的相互肯定，高分卷也层出不穷；

经过两天的培训，余老师生动的精益培训方式得到学员们的肯定，接受到的精益知识点也能迅速的上手使用，学员们对自身企业的精益推行也有了许多的方案，对使用精益方式充满了信心，从无到有精益路上是艰辛的，所谓资源有限，改善无限，精益既然已经上路就责无旁贷。

主题类别：生产管理