从1993年到2019年，FMEA已经经历了4个版本。在过去的20多年，为全球各个行业特别是汽车工业的产品过程设计和制造发挥了极其重要的作用。2019年6月，由AIAG（Automotive Industry Action Group，美国汽车工业行动小组）&VDA（Verband der Automobilindustrie，德国汽车工业协会）联合开发的新版FMEA正式发布。新版FMEA是AIAG和VDA双方认知、标准与利益协调的结果，该标准吸纳了众多国际先进公司成熟的思想和成果，在管理推动上更注重高层关注、在组织流程上更完善和清晰、在技术工具上更细致和可操作，具有更强的有效性和更高的使用效率。
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培训受众:
课程收益:
2、理解新版FMEA的框架和思维；
3、掌握产品功能分解的方法，并可以根据功能分解进行失效模式分析和失效原因分析
4、掌握新版FMEA的七步方法；
5、掌握SOD的评分原则和标准；
6、掌握行动优先级的确定方法；
7、学会
8、通过实际操作，掌握新版FMEA表格的填写；
9、掌握FMEA的过渡策略
10、掌握FMEA与流程分析及控制计划的关联
培训颁发证书:
课程大纲
新版FMEA（失效模式及影响分析）
公开课
【开课时间】2020年10月14-16日（郑州）
【课程费用】¥4200元/人（包含：培训费、培训教材、3晚开课酒店住宿费（标准双人间）、增值税发票、证书、午餐及茶歇）
【参加对象】系统设计人员、产品设计人员、可靠性工程师、工艺工程师、IE工程师，质量人员、质量工程师、产品采购人员、部门主管、厂长等
【企业内训】此课程可以邀请我们的培训师到企业开展内训服务，效果更佳，欢迎来电咨询！
一、【课程背景】
怎样才能使设计开发出的产品符合客户要求，从而降低产品不良质量成本？FMEA是在设计开发之初用于缺陷预防的一种很好的工具。FMEA通过对潜在的失效模式、起因、后果进行系统分析，从而预先采取必要的措施，消除和减少失效发生的可能性，提高产品的质量和可靠性。
从1993年到2019年，FMEA已经经历了4个版本。在过去的20多年，为全球各个行业特别是汽车工业的产品过程设计和制造发挥了极其重要的作用。2019年6月，由AIAG（Automotive Industry Action Group，美国汽车工业行动小组）&VDA（Verband der Automobilindustrie，德国汽车工业协会）联合开发的新版FMEA正式发布。新版FMEA是AIAG和VDA双方认知、标准与利益协调的结果，该标准吸纳了众多国际先进公司成熟的思想和成果，在管理推动上更注重高层关注、在组织流程上更完善和清晰、在技术工具上更细致和可操作，具有更强的有效性和更高的使用效率。
本课程紧密联系FMEA的变化原因、要点，帮助学员系统、全面地理解新版FMEA的框架和思维，学会应用新版FMEA的理念、准则、方法和步骤，分析结构、功能和各种失效模式及影响，在实例中逐步理解和掌握DFMEA/PFMEA之精髓和实施方法。
二、【授课方式】
详细讲解+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表
Ø 将学员分成若干个小组，每组6~8人；
Ø 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；
Ø 整个培训过程中， 分组固定不变；
Ø 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。
三、【课程大纲】
第一部分 FMEA概述
第二部分 新版DFMEA分析（上）
1.何谓FMEA
2.FMEA的起源与发展
3.FMEA解决问题的逻辑思路
4.FMEA的类型
5.FMEA实施的时间与时机
6.FMEA的目标与局限
7.FMEA实施注意事项
8.FMEA的开展过程
9.FMEA的工作方法
10.FMEA的项目策划（5T）
10.1 1T（InTent）目的
10.2 2T（Timing）时间安排
10.3 3T（Team）团队
10.4 4T（Task）任务
10.5 5T（Tool）工具
11.FMEA实施过程中的常见问题
12.新版FMEA修订的背景
13.新版FMEA的主要变化点
13.1团队工作方法的变化
13.2 分析步骤的变化
13.3 表格结构的变化
13.4 分析工具的变化
13.5 评估标准的变化
14.新版FMEA的分析流程（七步法）
15.FMEA的过渡策略
1.项目规划及准备
1.1 定义DFMEA分析的范围
1.2 定义DFMEA计划
1.3 确定DFMEA的边界
1.4 确定DFMEA的基准
1.5 DFMEA表头的填写方法及案例
2.结构分析
2.1目的
2.2 系统、子系统、组件的概念
2.3 结构分解的方法及案例
2.3.1 定义顾客
2.3.2 框图（边界图）绘制方法及案例
2.3.3 接口分析的方法及案例
2.3.4 结构树的绘制方案及案例
2.4 结构分析表格填写及案例
2.4.1 上一较高级别
2.4.2 关注要素
2.4.3 下一较低级别或特性类型
2.5 顾客和供应商之间的协作
2.6 结构分析与功能分析的联系
3.功能分析
3.1目的
3.2 功能的描述方式及案例
3.3 要求
3.3.1 要求的分类
3.3.2 要求的来源
3.4参数（P）图
3.4.1 参数图的组成
3.4.2 输入
3.4.3 功能
3.4.4 功能要求
3.4.5 控制因素
3.4.6 非功能性要求
3.4.7 预期输出
3.4.8 非预期输出
3.4.9 噪声因素
3.4.10 系统交互作用
3.4.11 参数图绘制方法及案例
3.5 功能分析表格的填写
3.5.1 上一较高级别功能及要求
3.5.2 关注要素功能及要求
3.5.3 下一较低级别功能及要求或特性
3.6 功能分析与失效分析的联系
4.失效分析
4.1目的
4.2 失效的类型
4.3 失效链
4.4 失效影响
4.4.1 失效影响的定义
4.4.2 失效影响的类型
4.5 失效模式
4.5.1 失效模式定义
4.5.2 失效模式类型
4.6 失效起因分析
4.6.1失效起因的定义
4.6.2 失效起因的类型
4.7 失效分析表格的填写方法及案例
4.7.1对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
4.7.2 关注要素的失效模式（FM）
4.7.3 下一较低级别要素或特性的失效起因（FC）
4.8 失效分析与风险分析的联系
Ø 课堂演练与指导
第三部分 新版DFMEA分析（下）
第四部分 新版PFMEA分析（上）
5.风险分析
5.1目的
5.2 当前预防控制
5.2.1 当前预防控制的定义
5.2.2 当前预防控制的类型
5.3 当前探测控制
5.3.1 当前探测控制的定义
5.3.2 当前探测控制的类型
5.4 评估
5.4.1 评估的维度
5.4.2 严重度（S）评估
5.4.3 新版严重度评估表解析
5.4.4 频度（O）评估
5.4.5 新版频度评估表解析
5.4.6 探测度（D）评估
5.4.7 新版探测度评估表解析
5.5 措施优先级（AP）的确定
5.5.1 将“RPN”更改为“AP”的原因
5.5.2 措施优先级确定标准
5.5.3 应用EXCEL快速确定AP
5.6 风险分析与优化改进的联系
6.优化改进
6.1目的
6.2 优化改进的责任分配
6.3 措施的状态
6.4 确定改进方案
6.4.1 改进方向探讨
6.4.2 改进方案确定
6.5 评估改进效果
6.5.1 改进措施落实及效果跟踪
6.5.2 重新评估风险
6.6 优化改进案例
7.结果的文件化
7.1目的
7.2 管理层汇报、沟通、支持
7.3 跟顾客沟通、交流与批准（必要时）
8.DFMEA的维护与链接
8.1 FMEA定期评审
8.2 FMEA成果运用
Ø 课堂演练与指导
1.项目规划及准备
1.1 定义DFMEA分析的范围
1.2 定义DFMEA计划
1.3 确定DFMEA的边界
1.4 确定DFMEA的基准
1.5 DFMEA表头的填写方法及案例
2.结构分析
2.1目的
2.2 系统、子系统、组件的概念
2.3 结构分解的方法及案例
2.3.1 定义顾客
2.3.2 框图（边界图）绘制方法及案例
2.3.3 接口分析的方法及案例
2.3.4 结构树的绘制方案及案例
2.4 结构分析表格填写及案例
2.4.1 上一较高级别
2.4.2 关注要素
2.4.3 下一较低级别或特性类型
2.5 顾客和供应商之间的协作
2.6 结构分析与功能分析的联系
3.功能分析
3.1目的
3.2 功能的描述方式及案例
3.3 要求（特性）
3.3.1 要求的分类
3.3.2 要求的来源
3.4 参数图示例
3.5 结构树示例
3.6 功能分析表格的填写
3.6.1 过程项的功能
3.5.2 过程步骤的功能和产品特性
3.5.3 过程工作要素的功能和过程特性
3.7 功能分析与失效分析的联系
4.失效分析
4.1目的
4.2 失效的类型
4.3 失效链
4.4 失效影响
4.4.1 失效影响的定义
4.4.2 失效影响的类型
4.5 失效模式
4.5.1 失效模式定义
4.5.2 失效模式类型
4.6 失效起因分析
4.6.1失效起因的定义
4.6.2 失效起因的类型
4.7 失效分析表格的填写方法及案例
4.7.1对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
4.7.2 关注要素的失效模式（FM）
4.7.3 关注要素的失效起因（FC）
4.8 PFMEA与DFMEA的关系
4.9 失效分析与风险分析的联系
课堂演练与指导
第五部分 新版PFMEA分析（下）
第六部分 实操练习的总结发表
5.风险分析
5.1目的
5.2 当前预防控制
5.2.1过程策划
5.2.2 生产过程
5.3 当前探测控制
5.4 评估
5.4.1 评估的维度
5.4.2 严重度（S）评估
5.4.3 新版严重度评估表解析
5.4.4 频度（O）评估
5.4.5 新版频度评估表解析
5.4.6 探测度（D）评估
5.4.7 新版探测度评估表解析
5.5 措施优先级（AP）的确定
5.6 PFMEA风险分析表格示例
5.7 风险分析与优化改进的联系
6.优化改进
6.1目的
6.2 优化改进的责任分配
6.3 措施的状态
6.4 措施的有效性评估
6.5 持续改进
6.6 优化改进案例
7.结果的文件化
7.1目的
7.2 FMEA报告
Ø 课堂演练与指导
1.完善FMEA分析
2.发表资料作成
3.分组发表
4.综合得分评定
5.学习心得、感悟、收获分享
6.答疑、合影留念
培训师介绍
u 高级讲师、TTT导师
u 精益管理专家、高级咨询顾问
u 国际TRIZ协会认证创新方法培训师
u 中国质量协会六西格玛黑带培训师
u 冶金工业质量经营联盟六西格玛项目评审专家
u 中国质量协会全面质量管理培训师
u 国家能源管理师、清洁生产审核师
u 中国质量协会QES审核员
主要特长
Ø 知识面广，理论体系完整。多年来，对企业基础管理、质量管理、技术创新、设备管理、能源管理、信息化等业务领域广泛涉猎，深入研究，结合六西格玛管理、精益管理等先进理念和方法论，形成较为完整的理论体系。
Ø 实践经验丰富，培训咨询实效性好。曾任某特大型企业精益推进办主任，在精益管理推进目标、路径、步骤、策略等顶层设计及其推进实践方面有着丰富的经验；擅长指导设备管理、质量管理、能源管理水平提升及5S管理、业绩管理、目视管理、标准化作业在生产现场落地；指导企业职工运用创新方法、六西格玛方法、精益方法实施项目200多项，取得可观的经济效益；指导精益班组、精益车间创建获得集团冠军佳绩；担任多项工作评审专家，积累了丰富的经验。在培训和咨询中能深刻理解客户需求，理论联系实际，给企业带来实实在在的改善和综合收益。
Ø 培训技能全面，课堂效果良好。拥有20年培训经历和8年咨询指导经历，能根据需求灵活策划培训内容，授课思路清晰，逻辑性强，语言精炼，重点突出，擅长案例培训、互动培训，课堂效果得到企业领导和学员们的普遍认可。
主讲课程：
1. 精益六西格玛Six sigma, 精益现场管理，精益质量管理、精益生产、精益创新
2. 现场质量管理问题分析与解决解决（8D/5why）
3. 质量工具: FMEA/SPC/MSA/APQP/PPAP、新旧QC七大工具、全面质量管理等等
培训方针：
“培训是解决问题的开端，实践出真知，改善无止境。”
课程特色：
通过深入浅出、生动幽默的讲解，运用大量鲜活的案例及歌诀化记忆，启发学员系统全面地掌握课程要点；结合前期调研、针对性的练习和课后跟踪，让学员做到知行合一、学以致用。
曾服务过的企业
三星集团、LG集团、马鞍山钢铁、本溪钢铁集团、日照港股份、冶金设计院、柳州卷烟厂、上海卷烟厂、 茅台、山东淄博张钢、山东钢铁建设公司、山东新汶矿务局、中材萍乡水泥、山东盛源煤矿、山东鲁银集团、山东能源肥城矿业集团、晋江恒安集团、古井贡酒、扬子江药业、新希望集团、东风汽车、北京现代、康明斯等
本课程名称： 新版FMEA（失效模式及影响分析）
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