DQA新产品设计阶段质量保证_公开课

培训受众:

PM部代表、NPI企划部代表、NPI经理、NPI组长、质量部项目PQE、SQE及OEM主管工程师、工艺部综合技术工程师、研发部工程师、DQA工程师

课程收益:

1.建立新产品项目整体质量保证路径
2.质量部门有效介入新产品项目流程
3.深入掌握各种伴随新产品诞生的质量工具和方法
4.引入全新的风险预计、质量风险和技术风险计算方法、
5.突破部门限制，研发部和质量部、工艺部人员进行技术上的协同

课程大纲

一、工程/质量风险分析方法和问题解决模式

1. 新产品项目质量控制（基于线）与基于面的质量管理又什么区别

2. 制造业特征的新品项目构成要素和架构（与通用项目管理的显著差别）

3. 目前制造业新品项目的四种组织类型（跨部门）

4. 新品项目跨部门组织的合理搭建

5. 流程与技术路径的差别（普遍的欠缺不是流程，而是技术路径）

6. 新产品项目的流程与路径类别案例

7. NPI—DFM路径（贯穿课程）

本部分是对课程中包含的路径、工具和方法产生总体的认识

二、产品技术风险与制造风险分析

1. 产品技术风险与质量风险的区别与联系

2. 产品固有风险与附加风险

3. 产品风险的规律

4. 众多产品风险的统一分析方法

5. 稳健性开发路径

6. 产品功能变异规律

7. 产品变异风险分析模型

重点

包含多种实例内容及练习

除了实例以外，学员可以拿实际产品，提出自己的实际问题

三、产品系统分析与工艺衔接阶段

1. 结构化的客户需求分析

2. 新产品先期资源策划（测试、成本与外协资源）

3. 系统分析六个步骤

4. 产品功能分解

5. 零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析

6. 产品界面图与媒介分析

7. 界面冲突与传递风险识别

8. 特性识别策略

9. 建立零部件特性与制造工艺之间的特性关系

10.特性与工艺参数矩阵

首要重点

包含实例内容，并且要现场实战

四、工艺设置与风险防范

1.根据前面章节的结果进行结构化的工艺设置

2.工艺过程风险模型

3.工艺过程三剑客（结构化的工艺文件）

4.模组化的工艺过程控制

5.在NPI产品系列中可重组复制的工艺设置

6.包含特性关系的流程图

7.工艺风险及控制文件

8.控制计划中的量化控制界限

9.新制程质量一致性分析

重点：包含实例内容

五、样件或样机快速风险暴露手段（早期问题快速定位方法）

1.问题解决的起点—事件型问题与特性型问题

2.特性和参数的显露和激发

3.关键特性的挖掘---漏斗法和水平对比法

4.极限样板分析与水平对比法

5.有效的产品产品审核综合手段（包含ORT或型式试验验收）

6.定向产品测试法

7.多变量分析法（潜在问题的事先定向）

重点

除了实例以外，学员可以提出自己的实际问题，进行现场分析演练

六、新工艺过程的变异源头与控制

1.过程变异的机理

2.过程变异的类别

3.过程变异的技术原理

4.过程变异的预测与控制

5.多变量分析---混合型问题

6.多变量分析的原则—时间/位置/随机

7.多变量分析的方法

这部分是一个可以用于现场工艺设置的简洁实用工具，主要是发现并解决过程变异风险

七、制造可行性风险分析与改进

1.新产品项目质量风险产生的真正源头

2.什么是制造可行性

3.制造可行性建立是如何贯穿新产品项目

4.制造可行性障碍所带来的质量风险机理

5.制造可行性分析包含的内容与指引

6.实际项目案例

7.制造可行性分析报告

8.产品前期质量风险评估与计算报告（试产切换量产节点）

9.NPI—DFM路径（贯穿前面）

关键重点

包含实例内容和作业指引

八、质量部门与人员在新产品项目中的介入

1.配合新产品项目质量的组织变化

2.新产品项目质量控制角色

3.DQA、SDE、SQE、JQE等职能的正确定义

4.上述人员的项目职责和工作开展路径

5.质量人员怎样介入整个周期

6.质量人员手中的关键项目节点

7.新产品质量计划

8.新产品质量的形成路径和内在规律

9.项目质量控制的本质

10.有效的项目评审机制及执行

这部分解决新产品项目过程中质量职能方面遇到的普遍障碍

九、课程总结与综合案例

培训师介绍

丁远先生
优秀实战型讲师，
供应链与质量管控资深专家，
深圳质量协会特聘企业评估专家,
西门子管理学院特聘讲师,
北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师，
结合SQE特训的本课程是丁老师于九年前首创，经过成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。
工作经历：
16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。
从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。
在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。
咨询与培训经历：
9年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。
在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。
在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。

本课程名称： DQA新产品设计阶段质量保证

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