DQA新产品设计阶段质量保证

一、工程/质量风险分析方法和问题解决模式

1.  新产品项目质量控制（基于线）与基于面的质量管理又什么区别

2.  制造业特征的新品项目构成要素和架构（与通用项目管理的显著差别）

3.  目前制造业新品项目的四种组织类型（跨部门）

4.  新品项目跨部门组织的合理搭建

5.  流程与技术路径的差别（普遍的欠缺不是流程，而是技术路径）

6.  新产品项目的流程与路径类别案例

7.  NPI—DFM路径（贯穿课程）

本部分是对课程中包含的路径、工具和方法产生总体的认识

二、产品技术风险与制造风险分析

1.  产品技术风险与质量风险的区别与联系

2.  产品固有风险与附加风险

3.  产品风险的规律

4.  众多产品风险的统一分析方法

5.  稳健性开发路径

6.  产品功能变异规律

7.  产品变异风险分析模型

重点

包含多种实例内容及练习

除了实例以外，学员可以拿实际产品，提出自己的实际问题

三、产品系统分析与工艺衔接阶段

1.  结构化的客户需求分析

2.  新产品先期资源策划（测试、成本与外协资源）

3.  系统分析六个步骤

4.  产品功能分解

5.  零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析

6.  产品界面图与媒介分析

7.  界面冲突与传递风险识别

8.  特性识别策略

9.  建立零部件特性与制造工艺之间的特性关系

10.特性与工艺参数矩阵

首要重点

包含实例内容，并且要现场实战

四、工艺设置与风险防范

1.根据前面章节的结果进行结构化的工艺设置

2.工艺过程风险模型

3.工艺过程三剑客（结构化的工艺文件）

4.模组化的工艺过程控制

5.在NPI产品系列中可重组复制的工艺设置

6.包含特性关系的流程图

7.工艺风险及控制文件

8.控制计划中的量化控制界限

9.新制程质量一致性分析

重点：包含实例内容

五、样件或样机快速风险暴露手段（早期问题快速定位方法）

1.问题解决的起点—事件型问题与特性型问题

2.特性和参数的显露和激发

3.关键特性的挖掘---漏斗法和水平对比法

4.极限样板分析与水平对比法

5.有效的产品产品审核综合手段（包含ORT或型式试验验收）

6.定向产品测试法

7.多变量分析法（潜在问题的事先定向）

重点

除了实例以外，学员可以提出自己的实际问题，进行现场分析演练

六、新工艺过程的变异源头与控制

1.过程变异的机理

2.过程变异的类别

3.过程变异的技术原理

4.过程变异的预测与控制

5.多变量分析---混合型问题

6.多变量分析的原则—时间/位置/随机

7.多变量分析的方法

这部分是一个可以用于现场工艺设置的简洁实用工具，主要是发现并解决过程变异风险

七、制造可行性风险分析与改进

1.新产品项目质量风险产生的真正源头

2.什么是制造可行性

3.制造可行性建立是如何贯穿新产品项目

4.制造可行性障碍所带来的质量风险机理

5.制造可行性分析包含的内容与指引

6.实际项目案例

7.制造可行性分析报告

8.产品前期质量风险评估与计算报告（试产切换量产节点）

9.NPI—DFM路径（贯穿前面）

关键重点

包含实例内容和作业指引

八、质量部门与人员在新产品项目中的介入

1.配合新产品项目质量的组织变化

2.新产品项目质量控制角色

3.DQA、SDE、SQE、JQE等职能的正确定义

4.上述人员的项目职责和工作开展路径

5.质量人员怎样介入整个周期

6.质量人员手中的关键项目节点

7.新产品质量计划

8.新产品质量的形成路径和内在规律

9.项目质量控制的本质

10.有效的项目评审机制及执行

这部分解决新产品项目过程中质量职能方面遇到的普遍障碍