问题分析与解决8D法

　　质量工程师、工艺工程师、设计工程师、维护工程师、生产工程师、工程试验人员、一线主管、领班、车间主管、生产主管等

理解8D的本质
了解8D的起源和背景
掌握8D的应用范围
掌握8D每一步骤的实施
学习8D每一步骤工具的运用

8D课程的目标
什么是8D
 8D过程概述
 8D的三個時間段
 8D的五个对像
 临时措施和永久措施
 8D的好处
 为8D过程做准备(D0)
D1 建立小组
 SIPOC图
 有效小组成员的来源
 常见性错误
D2 问题描述
 5W2H
 宏观流程图和测量指标
 量化问题的质量工具
 排列图
 流程图
 控制图、CPK, PPK, 不良率，趋势图等
 常见性错误
D3 开发临时控制行动(遏制措施)
 临时控制行动的目的
 临时控制行动的四个步骤
 选择，验证，执行，证实
 区分验证(verification)和证实(validation)
 针对问题与针对根因
 常见性错误
D4 定义和验证根本原因和问题逃出点
 什么是根本原因
 漏斗方式
 原因的类型
 相关检查项目
 抽样的正确性
 测量系统分析MSA
 常用的问题原因分析手法
 详细流程图
 特性要因图(鱼刺图)
 五个为什么分析
 系统图分析
 关连图分析
 散布图分析
 层别法
 矩阵法
 FMEA
 根本原因的验证
 统计数据分析
 常见性错误
D5开发及确认方案
 定义和开发方案
 七步法
 针对所有原因列出可能的解决方案
 列出作方案选择的判定准则
 依据判定准则进行相应的相关性判断
 确定方案
 分析风险
 作出最好的选择
 必要时调整方案
 使用问题决定工作表
 小批量验证
 统计检定
 常见性错误
D6 实施纠正措施
 贯彻执行纠正措施
 纠正措施的具体细节
 控制过程
 必须问的问题
 使用的工具
 沟通
 SPC
 统计检定
 PPAP
 常见性错误
D7防止问题再次发生
 防止再发生的基本方法
 标准化和文件化
 系统，流程和产品的审核
 习惯化
 新人训练
 防错措施
 控制计划的更新
 常见性错误
D8表彰小组和个人的贡献
 文件定案和存档
 解决问题过程中的教训
 结案报告
 表彰小组和个人贡献的重要性
 赞誉的形式
案例分析和创建8D表格

培训讲师：朱老师

教育及资格认证：
冠卓咨询高级讲师，精益六西格玛高级顾问；MBB；曾赴美国、新加坡等地接受系统的六西格玛培训；全国六西格玛管理委员会专家委员。
讲师经历及专长：
曾任普莱克斯（中国）质量安全总监；亚太地区6Sigma黑带大师、六西格玛总监和精益生产大师，负责所有大中华地区工厂的持续改善活动。现任某美资汽车部件公司亚太区精益六西格玛总监，负责中国所有工厂的六西格玛和精益生产的专业人才培养，项目指导等工作。
朱老师擅长DMAIC系统改善方法和工具，结合精益生产与6Sigma实现最终绩效。他连续完成了多个包括生产过程和服务过程的6Sigma项目。擅长六西格玛系列课程（包括QFD、Process Mapping、DOE、MSA、SPC、FMEA、Minitab），8D，精益生产、价值流分析、SMED等等。
培训客户及培训风格：
朱老师曾培训过哈飞、宝钢集团、中远集团、溢达纺织、小天鹅、东阿阿胶、泰科、康明斯、科勒、莱卡、松下万宝等500余家知名企业，制造业经验十分丰富，课程通过案例、经验故事、课程练习、现场辅导等方式让学员能充分掌握各种实用工具。
朱老师拥有19年在世界五百强企业任职的工作经验，是国内最早一批学习和从事六西格玛改善的外企经理，其从业经历包括化工、电子、汽车等多个行业，对精益生产和6西格玛具有丰富的培训、辅导和实施经验。在六西格玛方面，他曾先后培训了80多位黑带和160多位绿带，指导过200多个六西格玛项目，并覆盖销售、服务和生产管理等多个领域。