设计潜在失效模式与后果分析 (DFMEA)

设计工程师、工艺工程师、质量工程师、可靠性工程师及其他APQP小组成员。

用客户的产品为案例，学员以小组的方式，学习界限图、接触矩阵图、P图、DRBFM为DFMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA的更新内容和要求；帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。

考试合格者可以申请国家级权威证书

第一部分 FMEA概述
1．什么是FMEA
2．FMEA发展的历史;
3．FMEA的类型
4．FMEA 的用途和目的
5．为什么要做FMEA

第二部分 DFMEA执行的步骤\内容\实例
1. DFMEA执行的步骤
2. 确定分析时机
3. 成立DFMEA分析小组
4. 定义范围、级别（系统、子系统、部件）和情形
5. 定义顾客
6. 收集和准备适当文件
7. 设计DFMEA的开发（前提条件）
1） 前提条件
2） 环境分析，绘制框图
3） 参数图
4） 功能分析、分解,可靠性目标分析、分解
8 DFMEA分析、实例讲解
表头信息
A） FMEA编号
B） 系统、子系统或零部的名称及编号
C） 设计责任
D）车型年/项目
E） 关键日期
F） FMEA日期
G） 核心小组
H）编制者
DFMEA的具体开发
a） 项目/功能/要求
b） 潜在失效模式
c） 潜在失效的后果
d） 严重度（S） 推荐的DFMEA严重度评价准则
e） 级别
f） 失效的潜在起因/机
g） 频度（O） 推荐的DFMEA频度评价准则
h） 现行设计控制
i） 探测度 推荐的DFMEA探测度评价准则
j） 风险顺序数（RPN）
k） 建议的措施
l） 建议的措施的责任
m） 采取的措施
n）措施的结果
9 DFMEA与其他设计工具（设计指导书，设计手册，设计评审表，设计确认/报告DVP&R，故障树分析FTA等）的关系

第三部分 PFMEA执行的步骤\内容\实例 (简单介绍)
1．确定分析时机和情形
2．成立PFMEA分析小组
3．收集和准备适当文件
4．过程功能分析，质量目标分析，分解
5．过程流程图开发，确定KCC和KPC及其关系
6．PFMEA分析、实例讲解及练习
7．PFMEA与其他过程控制工具（如过程流程图、控制计划、作业指导书、SPC、防错等）的关系；

第四部分 DFMEA与PFMEA区别
1． DFMEA与PFMEA的关系与区别

第五部分 汽车行业FMEA手册第四版和第三的差异介绍