塑造精益企业

企业总经理，制造总监，制造系统管理骨干，企业改善专家

系统地了解精益生产的核心思想，通过掌握价值流程这一工具，系统分析企业生产系统中的瓶颈点，进而利用精益工具进行优化，从而提高系统效率，降低成本，缩短制造周期，提高资金运营效率。

塑造精益企业
主讲：王聪
整个培训过程都是培训内容的实战演练
内容即形式、形式即内容，培训即管理、管理即培训
将管理目标要求和培训实际内容统合在一起，解决最实际的问题，提升最实际的业绩
培训目标：
系统地了解精益生产的核心思想，通过掌握价值流程这一工具，系统分析企业生产系统中的瓶颈点，进而利用精益工具进行优化，从而提高系统效率，降低成本，缩短制造周期，提高资金运营效率。
授课对象：企业总经理，制造总监，制造系统管理骨干，企业改善专家
培训运作方式：
1. 高绩效组织建设内容培训运作形式化，实战演练化，现场创作化
在实践中解决问题，通过培训开发将组织的案例、问题、目标、文化有机整合成新的课程课件，实现管理即培训、培训即管理，实现了通过培训组织管理与运营的直接推动：
现场培训运作方式即组织工作管理方法
现场系统化运作即组织运作方法
现场士气管理即组织士气管理
现场会议管理即组织例会管理模式
培训工具即管理运营工具
现场人文目视化管理系统即组织文化目视化管理系统
现场案例法即组织管人、管事、管文化、管士气、员工激励的具体化方法
现场学习组织建设方法即学习型组织建设方法
现场学习模式即学习型组织建设模式
……
2. “教学”模式：培训师――内容提供者，进行教的管理；
助学师――培训管理者，进行学、训的管理，能力和效果提供
哈佛互动模式：案例分析20%；以案例为师、创造借鉴能力
西点演练模式：实战演练15%；以实践为师、创造实战能力
研究模式：训练组织15%；以同仁为师、双向学习模式、创造互励力。
习学模式：能力创建20%；以己为师、创造推动能力
辅导模式：化育精神30%；长效机制、创造文化动力
培训氛围设置：学习型组织氛围贯穿整个培训现场，将学习现场变成享受观念转变、能力升级的实战模拟。
实战型培训模式：将课程开发、案例开发、培训项目实施、改善实施推进有效的整合在一起，使培训投入产出立竿见影、成就卓著；――培训现场使参训人员观念转变，并形成解决问题的能力，做出在工作中的改善计划；
课程风格：以学员的需求为中心，以学员的能力形成为重心，以学员的潜能激活为核心，学员在培训现场听到的不是说教，而是通过案例、故事、角色扮演，找到真正的自己，培训师用提问、产婆、抛锚等方法，激发学员的潜能，激励学员的精神，引导学员找到答案，引导学员总结概念，并通过学员的表达将能力固化，将激情长效化。
授课时间：两天（7小时/天）
课程大纲
一、精益生产方式介绍
1. 精益生产方式是日本丰田公司在二战后，死里求生闯出的一条新路
2. 人类生产方式的三次革命
3. 精益生产的五个原则
1） 根据用户的需求，重新定义价值
2） 按照价值流重新组织全部生产活动
3） 使价值流流动起来
4） 让用户的需求拉动价值流
5） 不断完善，达到尽善尽美
4. 制造系统七种浪费解析：
1） 制造过剩
2） 库存过多
3） 动作的浪费
4） 品质不良的浪费
5） 加工的浪费
6） 搬运的浪费
7） 等待的浪费
二、 价值流程分析，用数据和流程揭示企业现存问题
价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动（包括增值和不增值活动）
1. 表示顾客的要求
2. 识别基本生产过程
3. 关键数据的收集
4. 生产指挥系统分析
5. 基于生产周期的现状总体研究
三、 沙盘模拟
通过学员实际操作，理解精益生产对比批量生产方式的巨大威力，并同时领悟：
1. 工艺布局与优化生产周期
2. 生产管理的核心：物流的优化
3. 同步化生产的必要性
4. 拉动式生产与看板机制
5. 效率最高的生产线设计
6. 模拟改善效果计算
四、 基于企业现状的精益化改造
1. 准则一：按照节拍时间生产
2. 准则二：在可能的地方发展连续流
3. 准则三：在连续流动无法向上游扩展时使用超市控制方式
4. 准则四：努力将顾客订单计划只发到一个生产过程
5. 准则五：在定拍过程按时间均匀分配多品种产品的生产
6. 准则六：在定拍过程通过计划或取走一小份定量工作产生一个“初始拉动”
7. 准则七：在定拍过程的上游过程培养“每天制造各种零件的能力”
8. 根据精益准则对企业实施改善规划
9. 确认关键改善点和改善方法
10. 制定实施计划
11. 精益高效工具箱介绍
五、 课程总结，学员交流
1. 不断消除过量生产
2. 坚信伴随着尝试、失败和学习的愿望，精益原则能应用到你的工作中
3. 鼓励一线人员的参与
4. 将组织的重点从部门转移到产品小组
5. 好好学习、天天向上