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你的企业是否还在为以下问题困扰而烦心：1、无法准时交货，每天为货期疲于忙命2、现场管理不畅，效率低下、成本难以管控3、质量问题经常发生，导致返工、返修、报废浪费4、客户因质量、货期经常投诉、高层领导甚为苦恼
那么精益生产将是企业最好的解决方式---给你企业带来的效果与价值：☆生产时间缩短70% ☆库存减少80% ☆生产效率提升50%-几倍☆到达客户手中的缺陷减少80%☆废品率降低80% 这不是梦，你也能做到，问题是你想过没有，是否有实际的行动？
主办单位：淘课网培训时间：2020年03月26-28日 广州 05月28-30日 广州课程费用：6600元/人（含教材费、培训费、中午工作餐费、发票等）参加对象：制造企业总经理/副总经理、生产/品质/工程/计划/采购/物流总监/经理、主管，精益生产推行负责人，以及企业中基层管理人员等。（建议企业管理人员集体参会，更好的建立精益改善共同之决心）报名热线：021-51061698 高小姐=================================================================================通过学习、交流与研讨，你将获得如下收益：◆用大量的改善案例与图片，系统、全面的了解和掌握精益生产的精髓◆识别生产现场中存在的问题以及各种浪费，获得持续提高效率、降低成本的新思路，新方法。◆系统学习精益生产的各种改善手法与工具，从大量实例中感受精益生产改善所带来的成果.◆用大量现场发生的事实，带给学员在观念和思路上震撼，帮助企业建立起一套高效、有竞争力的精益生产运作系统，制定符合企业自身特点的改善方案与措施；◆获得实施改善、全面推行精益生产的能力，帮助企业建立自己的精益生产团队，为精益生产的实施打下坚实的基础。=================================================================================【课程特色】1、咨询式＋教练式＋体验式2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的改善图片与视频展示。【课程大纲】引言: （略讲）1、产能过剩、创新与智能化市场竟争条件下，制造企业面临的挑战、压力与机遇2、现阶段制造企业如何升级提效，保持竞争优势，突破困局脱颖而出?警示：微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色■案例分析：市场环境、制造模式、企业运营，如何找到适合企业发展之路？
第一部分： “精益生产”究竟“精在那里”？1、传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里？2、来自日本汽车制造业的精益生产，适合我们这个行业的企业吗？3、精益生产系统模式的核心思想与精髓是什么?4、精益制造系统剖析5、精益制造模式在中国企业的应用与效果展示■案例：精益制造在中国不同行业的应用案例分享■案例：分享丰田、本田公司精益生产成功之处
第二部分、识别与消除一切浪费、提升效率、降低成本1、制造企业的效率、成本与利润困惑2、制造企业流失的利润究竟有多少？■ 视频展示观看3、如何重新规划与优化价值流：设计流、物质流、信息流■ 最佳的价值流程应该是怎样的？4、识别增值与非增值（CVA & NVA） 真效率与假效率，个体效率与整体效率5、制造现场常见的十二种种浪费 6、看不见的各种隐性浪费7、如何利用价值流图、流程图、管制工具、图表来寻找浪费■警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍■案例与研讨：结合企业生产现场，扫描与挖掘浪费所在
第三部分、精益生产的两大支柱（案例讲解/互动交流）一、准时化生产（JIT）1、拉动式/同步化/连续流/柔性化生产1）推动系统与拉动系统比较2）拉动系统的本质与精髓3）拉动式生产的原则、方法4）看板（Kanban）拉动生产的本质与生产指令5）看板系统设计与看板数量6）多种少量同步柔性化生产计划和物流控制7）实施拉动与同步化生产的制约因素■案例：1、丰田、本田汽车拉动式、同步化生产案例分享 2、某外资家电企业拉动式、同步化生产案例分享2、工厂布局与流动单元设计3、布局对效率和物流的影响■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析c■五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析■印刷制品企业生产线布局实例展示与分析■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析■服装制造企业生产线布局实例展示与分析4、功能性布局与流程式布局利弊分析5、流水线设置、柔性生产与U型布局6、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例■某电子企业单元U型流水线改造设计■某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造■案例剖析释疑：如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍7、 生产节拍时间1）如何满足销售出货计划2）如何均衡主生产计划和排程3）生产数量与种类的均衡4）车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡5）实施均衡化方法与步骤■案例剖析释疑：设备、布局、产线、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的要求？
二、自 动 化 生 产1、高人工费用时代，企业如何向半自动、全自动、智能化转变2、欧洲、美国、日本等国家发展之路带给我们的启示3、中小企业如何根据自身条件选择和采用低成本自动设施4、如何衡量投入与产出之间的比例关系5、5G物联网条件下，人工智能在生产中的运用6、智慧工厂、智慧生产、智慧物流未来在企业如何逐步布局7、自动检测、报警、停机8、Poka-Yoke及其基本原则1、四大环节对产品品质不良的影响2、如何从源头消除品质与事故隐患3、制造过程中常见的失误4、POKA–YOKE 的4种模式5、防错技术与工具9、TPM是精益生产之保证1）TPM是精益生产之保证2）设备效率评价指标3）如何推行和实施TPM工作4）提升设备利用率的方法■大量案例、实例视频展示与分享
第四部分、实施精益生产的手段与方法一、标准时间设置与生产线平衡1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算3. 评比与宽放的设定原则与影响因素■中山一家实施计件制的企业，员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率6、点效率与整体效率7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率■某玩具企业通过标准工时与优化平衡率使生产效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。二、标准化作业（规范化、标准化、系统化）1、制造流程的规范化、标准化、系统化2、作业标准化必须建立的七项机制3、生产整备条件如何做到标准化（生产线、设备、工具、夹具、物料、人员）4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化■某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示三、快速换模、换线（转产），与生产线、设备效率评价1、多种少量下SMED的产生2、快速换线、换模的四个原则3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法4、换线、换模过程中的典型浪费分析■某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟■某电子制品企业导入快速转产机制，半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟■某企业换模作业记录全程展示5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈6、生产线作业效率、运转效率与综合效率■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析7、设备综合效率（OEE）计算方法8、生产停线异常分析与改善9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用四、动作经济原则在精益生产中之应用1、现场研究表明50%的动作是无效的2、准确识别那些动作是无效的■順德某電器企业通过IE改善员工操作方法，效率提升30%■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析 3、ECRS在动作经济中的应用。■案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析
第五部分 精益生产推行案例分享1、案例分享■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。■通过某家电企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。■通过某大型手机制造企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。■通过某港资印刷企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。■通过某大型服装企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。■通过某食品企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。2、企业推行精益生产面临的问题与解决思路。3、学以致用，修成正果4、疑难问题解答
本课程名称： 咨询式 精益生产实战应用与深入推行
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培训受众:
课程大纲
你的企业是否还在为以下问题困扰而烦心：
1、无法准时交货，每天为货期疲于忙命
2、现场管理不畅，效率低下、成本难以管控
3、质量问题经常发生，导致返工、返修、报废浪费
4、客户因质量、货期经常投诉、高层领导甚为苦恼
那么精益生产将是企业最好的解决方式---给你企业带来的效果与价值：
☆生产时间缩短70%
☆库存减少80%
☆生产效率提升50%-几倍
☆到达客户手中的缺陷减少80%
☆废品率降低80%
这不是梦，你也能做到，问题是你想过没有，是否有实际的行动？
主办单位：淘课网
培训时间：2020年03月26-28日 广州 05月28-30日 广州
课程费用：6600元/人（含教材费、培训费、中午工作餐费、发票等）
参加对象：制造企业总经理/副总经理、生产/品质/工程/计划/采购/物流总监/经理、主管，精益生产推行负责人，以及企业中基层管理人员等。（建议企业管理人员集体参会，更好的建立精益改善共同之决心）
报名热线：021-51061698 高小姐
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通过学习、交流与研讨，你将获得如下收益：
◆用大量的改善案例与图片，系统、全面的了解和掌握精益生产的精髓
◆识别生产现场中存在的问题以及各种浪费，获得持续提高效率、降低成本的新思路，新方法。
◆系统学习精益生产的各种改善手法与工具，从大量实例中感受精益生产改善所带来的成果.
◆用大量现场发生的事实，带给学员在观念和思路上震撼，帮助企业建立起一套高效、有竞争力的精益生产运作系统，制定符合企业自身特点的改善方案与措施；
◆获得实施改善、全面推行精益生产的能力，帮助企业建立自己的精益生产团队，为精益生产的实施打下坚实的基础。
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【课程特色】
1、咨询式＋教练式＋体验式
2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的改善图片与视频展示。
【课程大纲】
引言: （略讲）
1、产能过剩、创新与智能化市场竟争条件下，制造企业面临的挑战、压力与机遇
2、现阶段制造企业如何升级提效，保持竞争优势，突破困局脱颖而出?
警示：微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色
■案例分析：市场环境、制造模式、企业运营，如何找到适合企业发展之路？
第一部分： “精益生产”究竟“精在那里”？
1、传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里？
2、来自日本汽车制造业的精益生产，适合我们这个行业的企业吗？
3、精益生产系统模式的核心思想与精髓是什么?
4、精益制造系统剖析
5、精益制造模式在中国企业的应用与效果展示
■案例：精益制造在中国不同行业的应用案例分享
■案例：分享丰田、本田公司精益生产成功之处
第二部分、识别与消除一切浪费、提升效率、降低成本
1、制造企业的效率、成本与利润困惑
2、制造企业流失的利润究竟有多少？
■ 视频展示观看
3、如何重新规划与优化价值流：设计流、物质流、信息流
■ 最佳的价值流程应该是怎样的？
4、识别增值与非增值（CVA & NVA）
真效率与假效率，个体效率与整体效率
5、制造现场常见的十二种种浪费
6、看不见的各种隐性浪费
7、如何利用价值流图、流程图、管制工具、图表来寻找浪费
■警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍
■案例与研讨：结合企业生产现场，扫描与挖掘浪费所在
第三部分、精益生产的两大支柱（案例讲解/互动交流）
一、准时化生产（JIT）
1、拉动式/同步化/连续流/柔性化生产
1）推动系统与拉动系统比较
2）拉动系统的本质与精髓
3）拉动式生产的原则、方法
4）看板（Kanban）拉动生产的本质与生产指令
5）看板系统设计与看板数量
6）多种少量同步柔性化生产计划和物流控制
7）实施拉动与同步化生产的制约因素
■案例：1、丰田、本田汽车拉动式、同步化生产案例分享
2、某外资家电企业拉动式、同步化生产案例分享
2、工厂布局与流动单元设计
3、布局对效率和物流的影响
■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析c
■五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析
■印刷制品企业生产线布局实例展示与分析
■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析
■服装制造企业生产线布局实例展示与分析
4、功能性布局与流程式布局利弊分析
5、流水线设置、柔性生产与U型布局
6、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化
■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例
■某电子企业单元U型流水线改造设计
■某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造
■案例剖析释疑：如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍
7、 生产节拍时间
1）如何满足销售出货计划
2）如何均衡主生产计划和排程
3）生产数量与种类的均衡
4）车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡
5）实施均衡化方法与步骤
■案例剖析释疑：设备、布局、产线、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的要求？
二、自 动 化 生 产
1、高人工费用时代，企业如何向半自动、全自动、智能化转变
2、欧洲、美国、日本等国家发展之路带给我们的启示
3、中小企业如何根据自身条件选择和采用低成本自动设施
4、如何衡量投入与产出之间的比例关系
5、5G物联网条件下，人工智能在生产中的运用
6、智慧工厂、智慧生产、智慧物流未来在企业如何逐步布局
7、自动检测、报警、停机
8、Poka-Yoke及其基本原则
1、四大环节对产品品质不良的影响
2、如何从源头消除品质与事故隐患
3、制造过程中常见的失误
4、POKA–YOKE 的4种模式
5、防错技术与工具
9、TPM是精益生产之保证
1）TPM是精益生产之保证
2）设备效率评价指标
3）如何推行和实施TPM工作
4）提升设备利用率的方法
■大量案例、实例视频展示与分享
第四部分、实施精益生产的手段与方法
一、标准时间设置与生产线平衡
1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响
2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算
3. 评比与宽放的设定原则与影响因素
■中山一家实施计件制的企业，员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大
4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)
5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率
6、点效率与整体效率
7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率
■某玩具企业通过标准工时与优化平衡率使生产效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。
二、标准化作业（规范化、标准化、系统化）
1、制造流程的规范化、标准化、系统化
2、作业标准化必须建立的七项机制
3、生产整备条件如何做到标准化（生产线、设备、工具、夹具、物料、人员）
4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化
■某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示
三、快速换模、换线（转产），与生产线、设备效率评价
1、多种少量下SMED的产生
2、快速换线、换模的四个原则
3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
4、换线、换模过程中的典型浪费分析
■某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
■某电子制品企业导入快速转产机制，半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟
■某企业换模作业记录全程展示
5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈
6、生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析
7、设备综合效率（OEE）计算方法
8、生产停线异常分析与改善
9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用
四、动作经济原则在精益生产中之应用
1、现场研究表明50%的动作是无效的
2、准确识别那些动作是无效的
■順德某電器企业通过IE改善员工操作方法，效率提升30%
■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析
3、ECRS在动作经济中的应用。
■案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析
第五部分 精益生产推行案例分享
1、案例分享
■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
■通过某家电企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
■通过某大型手机制造企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
■通过某港资印刷企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
■通过某大型服装企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
■通过某食品企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
2、企业推行精益生产面临的问题与解决思路。
3、学以致用，修成正果
4、疑难问题解答
培训师介绍
陈景华老师
华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士
精益制造管理与企业管理资深实务专家，拥有二十八年在
世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验。
陈老师曾在在大型港资上市企业蚬华电器集团、世界500
强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。
陈老师曾多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/西门子等企业考察学习和深造。在企业任职期间大力推行精益生产、IE现场改善、成本管控、全面质量管理的运用，获得了巨大的成功。经过二十八年的实践、探索与研究，在精益制造、品质与成本管控，和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。
陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲精益制造与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家, 是行业内认同度与赞誉度极高的精益制造与企业管理资深专家、高级授课讲师和精益项目资深顾问。
2002年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了近2000场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和项目咨询服务. 陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课学员的好评和尊敬。
其中知名企业有： 国光电器、惠而浦家电、泰科电子、TCL集团、新玛基家电、美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、步步高电子、北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、西仪股份、华国光学、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。
本课程名称： 咨询式 精益生产实战应用与深入推行
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