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《广汽丰田/本田 参观考察与精益生产实战》精益工厂参观 +专家专题培训 三天课程
你将获得如下收益：1、标杆企业学习，百闻不如一见2、61秒钟生产一辆汽车，感受高效节拍生产。3、真正见识所谓的拉动式与同步化生产。4、让我们亲眼目睹一条流水线上同时生产几种不同款式的汽车，然而不会出差错。5、真正见识和感受传统生产与精益生产的区别在那里，精益生产的优势在哪里？6、全球领先的SPS的物流配送系统，如何做到信息流与物流同步？7、世界顶尖的6S与目视化管理；8、三位一体的品质管理体系，拉绳子解决生产现场问题，真正见识生产过程高品质的管理如何来实现。■ 课中，大量案例展示分享(实用、实效)■ 老师与学员全程互动 ■ 带着问题来，拿着方案回■ 老师免费诊断，提供改善方案。同一企业六人以上参观学习，老师将到企业提供半天免费诊断咨询。
主办单位：淘课网培训时间：2020年03月26-28日 广州 05月28-30日 广州课程费用：6600元/人（含教材费、培训费、中午工作餐费、发票等）参加对象：企业总/副经理/厂长，生产、品质、工程、计划、物流、综合管理等部门总监/经理/主管、和有志提升管理的人仕。本课程非常适合企业老总带领公司全体管理人员一起参观与学习，是众多企业首选的经典学习课程。 报名热线：021-51061698 高小姐
标杆与实战型精益生产学习模式日本汽车凭什么傲视行业与企业界，其精髓所在就是得益于“精益生产”模式的推行与实施，以丰田/本田为代表的汽车制造厂家从中获得了巨大的成功与利益。“精益生产”是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业效率、质量、降低成本的综合竞争力。丰田、本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的生产管理模式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。
三、内容与行程安排第 一 天引言（略讲）1、厂房/租金、材料、人工、运营成本持续上涨，企业如何生存与发展2、制造企业如何升级提效，保持竞争优势，突破困局脱颖而出警示：微利时代,赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色第一部分、“精益生产”究竟“精在那里”1.传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里2.来自日本汽车制造业的精益生产，适合我们这个行业的企业吗3.丰田、本田精益制造系统模式的精髓是什么案例——精益制造系统剖析4.精益制造模式在中国企业的应用与效果展示■精益制造在中国不同行业的应用案例分享
第二部分、识别与挽回流失的利润1、制造企业流失的利润究竟有多少■视频展示观看2、如何重新规划与优化价值流：设计流、物质流、信息流3、识别增值与非增值（CVA & NVA）真效率与假效率，个体效率与整体效率4、制造现场常见的十二种种浪费 5、看不见的各种隐性浪费6、如何利用价值流图、流程图、管制工具、图表来寻找浪费■警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍■案例分享与研讨分析：优秀企业如何通过效率提升、减少浪费、提升企业竟争力。
第三部分：精益样版工厂现场参观 下午参观参观广汽丰田或广汽本田汽车有限公司 （其中选一家）■看点: ◆平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线；◆全球领先的物流配送与供应链体系;◆先进的SPS(单台供件)物流模式；◆IE工程高水准的运用◆精心设计的生产流程◆三位一体的高品质管理体系；◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；◆世界顶尖的目视化管理；◆以人为本的工作环境;◆良好的教育与技能训练;第 二 天第四部分：参观后感想分享、交流与疑惑解答 （上午）◆丰田、本田的混流拉动式生产是如何实现的◆企业如何做到信息流与物流同步与畅通◆老师与学员交流分享，疑难问题释疑破解◆学以致用，结合企业实际，找出差距，提出改善方案。◆结合实际，实战演练.
第五部分、精益制造模式关键观念与改革思路1、成本和效率意识2、问题和持续改善意识3、规范化、标准化、系统化意识4、局部和整体意识5、复杂问题简单化意识6、“三现主义”现场管控意识7、“以人为本”管理意识8、合作共赢意识■案例分享与互动研讨
第六部分、精益生产的两大支柱（案例讲解/互动交流）一、准时化生产（JIT）1、拉动式/同步化/连续流/柔性化生产1）推动系统与拉动系统比较2）拉动系统的本质与精髓3）拉动式生产的原则、方法4）看板（Kanban）拉动生产的本质与生产指令5）看板系统设计与看板数量6）多种少量同步柔性化生产计划和物流控制7）实施拉动与同步化生产的制约因素2、工厂布局与流动单元设计3、布局对效率和物流的影响■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析■五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析■印刷制品企业生产线布局实例展示与分析■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析■服装制造企业生产线布局实例展示与分析4、功能性布局与流程式布局利弊分析5、流水线设置、柔性生产与U型布局6、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例■某电子企业单元U型流水线改造设计■某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造■案例剖析释疑：如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍7、 生产节拍时间1）如何满足销售出货计划2）如何均衡主生产计划和排程3）生产数量与种类的均衡4）车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡5）实施均衡化方法与步骤■案例剖析释疑：设备、布局、产线、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的要求？
二、自 动 化 生 产1、高人工费用时代，企业如何向半自动、全自动、智能化转变2、欧洲、美国、日本等国家发展之路带给我们的启示3、中小企业如何根据自身条件选择和采用低成本自动设施4、如何衡量投入与产出之间的比例关系5、5G物联网条件下，人工智能在生产中的运用6、智慧工厂、智慧生产、智慧物流未来在企业如何逐步布局7、自动检测、报警、停机8、Poka-Yoke及其基本原则1、四大环节对产品品质不良的影响2、如何从源头消除品质与事故隐患3、制造过程中常见的失误4、POKA–YOKE 的4种模式5、防错技术与工具9、TPM是精益生产之保证1）TPM是精益生产之保证2）设备效率评价指标3）如何推行和实施TPM工作4）提升设备利用率的方法■大量案例、实例视频展示与分享第 三 天第七部分、实施精益生产的手段与方法一、标准时间设置与生产线平衡1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算3. 评比与宽放的设定原则与影响因素■中山一家实施计件制的企业，员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率6、点效率与整体效率7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率■某玩具企业通过标准工时与优化平衡率使生产效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。二、标准化作业（规范化、标准化、系统化） 1、制造流程的规范化、标准化、系统化2、作业标准化必须建立的七项机制3、生产整备条件如何做到标准化（生产线、设备、工具、夹具、物料、人员）4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化■某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示三、快速换模、换线（转产），与生产线、设备效率评价1、多种少量下SMED的产生2、快速换线、换模的四个原则3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法4、换线、换模过程中的典型浪费分析■某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟■某电子制品企业导入快速转产机制，半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟■某企业换模作业记录全程展示5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈6、生产线作业效率、运转效率与综合效率■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析7、设备综合效率（OEE）计算方法8、生产停线异常分析与改善9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用四、动作经济原则在精益生产中之应用1、现场研究表明50%的动作是无效的2、准确识别那些动作是无效的■順德某電器企业通过IE改善员工操作方法，效率提升30%■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析 3、ECRS在动作经济中的应用。■案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析
第八部分 精益生产推行案例分享1、案例分享■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。■通过某家电企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。■通过某大型手机制造企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。■通过某港资印刷企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。■通过某大型服装企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。■通过某食品企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。2、企业推行精益生产面临的问题与解决思路。■疑难问题解答：
本课程名称： 广汽丰田本田 参观考察与精益生产实战
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培训受众:
课程大纲
《广汽丰田/本田 参观考察与精益生产实战》
精益工厂参观 +专家专题培训 三天课程
你将获得如下收益：
1、标杆企业学习，百闻不如一见
2、61秒钟生产一辆汽车，感受高效节拍生产。
3、真正见识所谓的拉动式与同步化生产。
4、让我们亲眼目睹一条流水线上同时生产几种不同款式的汽车，然而不会
出差错。
5、真正见识和感受传统生产与精益生产的区别在那里，精益生产的优势
在哪里？
6、全球领先的SPS的物流配送系统，如何做到信息流与物流同步？
7、世界顶尖的6S与目视化管理；
8、三位一体的品质管理体系，拉绳子解决生产现场问题，真正见识生产过程高品质的管理如何来实现。
■ 课中，大量案例展示分享(实用、实效)
■ 老师与学员全程互动
■ 带着问题来，拿着方案回
■ 老师免费诊断，提供改善方案。同一企业六人以上参观学习，老师将到企业提供半天免费诊断咨询。
主办单位：淘课网
培训时间：2020年03月26-28日 广州 05月28-30日 广州
课程费用：6600元/人（含教材费、培训费、中午工作餐费、发票等）
参加对象：企业总/副经理/厂长，生产、品质、工程、计划、物流、综合管理等部门总监/经理/主管、和有志提升管理的人仕。本课程非常适合企业老总带领公司全体管理人员一起参观与学习，是众多企业首选的经典学习课程。
报名热线：021-51061698 高小姐
标杆与实战型精益生产学习模式
日本汽车凭什么傲视行业与企业界，其精髓所在就是得益于“精益生产”模式的推行与实施，以丰田/本田为代表的汽车制造厂家从中获得了巨大的成功与利益。“精益生产”是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业效率、质量、降低成本的综合竞争力。丰田、本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的生产管理模式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。
三、内容与行程安排
第 一 天
引言（略讲）
1、厂房/租金、材料、人工、运营成本持续上涨，企业如何生存与发展
2、制造企业如何升级提效，保持竞争优势，突破困局脱颖而出
警示：微利时代,赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色
第一部分、“精益生产”究竟“精在那里”
1.传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里
2.来自日本汽车制造业的精益生产，适合我们这个行业的企业吗
3.丰田、本田精益制造系统模式的精髓是什么
案例——精益制造系统剖析
4.精益制造模式在中国企业的应用与效果展示
■精益制造在中国不同行业的应用案例分享
第二部分、识别与挽回流失的利润
1、制造企业流失的利润究竟有多少
■视频展示观看
2、如何重新规划与优化价值流：设计流、物质流、信息流
3、识别增值与非增值（CVA & NVA）
真效率与假效率，个体效率与整体效率
4、制造现场常见的十二种种浪费
5、看不见的各种隐性浪费
6、如何利用价值流图、流程图、管制工具、图表来寻找浪费
■警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍
■案例分享与研讨分析：优秀企业如何通过效率提升、减少浪费、提升企业竟争力。
第三部分：精益样版工厂现场参观 下午参观
参观广汽丰田或广汽本田汽车有限公司 （其中选一家）
■看点:
◆平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线；
◆全球领先的物流配送与供应链体系;
◆先进的SPS(单台供件)物流模式；
◆IE工程高水准的运用
◆精心设计的生产流程
◆三位一体的高品质管理体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆以人为本的工作环境;
◆良好的教育与技能训练;
第 二 天
第四部分：参观后感想分享、交流与疑惑解答 （上午）
◆丰田、本田的混流拉动式生产是如何实现的
◆企业如何做到信息流与物流同步与畅通
◆老师与学员交流分享，疑难问题释疑破解
◆学以致用，结合企业实际，找出差距，提出改善方案。
◆结合实际，实战演练.
第五部分、精益制造模式关键观念与改革思路
1、成本和效率意识
2、问题和持续改善意识
3、规范化、标准化、系统化意识
4、局部和整体意识
5、复杂问题简单化意识
6、“三现主义”现场管控意识
7、“以人为本”管理意识
8、合作共赢意识
■案例分享与互动研讨
第六部分、精益生产的两大支柱（案例讲解/互动交流）
一、准时化生产（JIT）
1、拉动式/同步化/连续流/柔性化生产
1）推动系统与拉动系统比较
2）拉动系统的本质与精髓
3）拉动式生产的原则、方法
4）看板（Kanban）拉动生产的本质与生产指令
5）看板系统设计与看板数量
6）多种少量同步柔性化生产计划和物流控制
7）实施拉动与同步化生产的制约因素
2、工厂布局与流动单元设计
3、布局对效率和物流的影响
■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析
■五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析
■印刷制品企业生产线布局实例展示与分析
■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析
■服装制造企业生产线布局实例展示与分析
4、功能性布局与流程式布局利弊分析
5、流水线设置、柔性生产与U型布局
6、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化
■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例
■某电子企业单元U型流水线改造设计
■某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造
■案例剖析释疑：如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍
7、 生产节拍时间
1）如何满足销售出货计划
2）如何均衡主生产计划和排程
3）生产数量与种类的均衡
4）车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡
5）实施均衡化方法与步骤
■案例剖析释疑：设备、布局、产线、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的要求？
二、自 动 化 生 产
1、高人工费用时代，企业如何向半自动、全自动、智能化转变
2、欧洲、美国、日本等国家发展之路带给我们的启示
3、中小企业如何根据自身条件选择和采用低成本自动设施
4、如何衡量投入与产出之间的比例关系
5、5G物联网条件下，人工智能在生产中的运用
6、智慧工厂、智慧生产、智慧物流未来在企业如何逐步布局
7、自动检测、报警、停机
8、Poka-Yoke及其基本原则
1、四大环节对产品品质不良的影响
2、如何从源头消除品质与事故隐患
3、制造过程中常见的失误
4、POKA–YOKE 的4种模式
5、防错技术与工具
9、TPM是精益生产之保证
1）TPM是精益生产之保证
2）设备效率评价指标
3）如何推行和实施TPM工作
4）提升设备利用率的方法
■大量案例、实例视频展示与分享
第 三 天
第七部分、实施精益生产的手段与方法
一、标准时间设置与生产线平衡
1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响
2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算
3. 评比与宽放的设定原则与影响因素
■中山一家实施计件制的企业，员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大
4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)
5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率
6、点效率与整体效率
7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率
■某玩具企业通过标准工时与优化平衡率使生产效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。
二、标准化作业（规范化、标准化、系统化）
1、制造流程的规范化、标准化、系统化
2、作业标准化必须建立的七项机制
3、生产整备条件如何做到标准化（生产线、设备、工具、夹具、物料、人员）
4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化
■某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示
三、快速换模、换线（转产），与生产线、设备效率评价
1、多种少量下SMED的产生
2、快速换线、换模的四个原则
3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
4、换线、换模过程中的典型浪费分析
■某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
■某电子制品企业导入快速转产机制，半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟
■某企业换模作业记录全程展示
5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈
6、生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析
7、设备综合效率（OEE）计算方法
8、生产停线异常分析与改善
9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用
四、动作经济原则在精益生产中之应用
1、现场研究表明50%的动作是无效的
2、准确识别那些动作是无效的
■順德某電器企业通过IE改善员工操作方法，效率提升30%
■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析
3、ECRS在动作经济中的应用。
■案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析
第八部分 精益生产推行案例分享
1、案例分享
■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
■通过某家电企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
■通过某大型手机制造企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
■通过某港资印刷企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
■通过某大型服装企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
■通过某食品企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。
2、企业推行精益生产面临的问题与解决思路。
■疑难问题解答：
培训师介绍
陈景华老师
华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士
精益制造管理与企业管理资深实务专家，拥有二十八年在
世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验。
陈老师曾在在大型港资上市企业蚬华电器集团、世界500
强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。
陈老师曾多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/西门子等企业考察学习和深造。在企业任职期间大力推行精益生产、IE现场改善、成本管控、全面质量管理的运用，获得了巨大的成功。经过二十八年的实践、探索与研究，在精益制造、品质与成本管控，和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。
陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲精益制造与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家, 是行业内认同度与赞誉度极高的精益制造与企业管理资深专家、高级授课讲师和精益项目资深顾问。
2002年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了近2000场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和项目咨询服务. 陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课学员的好评和尊敬。
其中知名企业有： 国光电器、惠而浦家电、泰科电子、TCL集团、新玛基家电、美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、步步高电子、北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、西仪股份、华国光学、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。
陈老师将历时二十八年积累起来丰富的精益制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：
1、《精益生产实战案例》《现代IE有效运用与精益现场改善》《卓越现场改善与成本控制》
《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》。
2、《中高层干部核心管理能力提升》《打造优秀的一线主管》《如何管理和引领新一代员工》
《从技术走向管理的跨越》。
3、《成功管理与情境领导》《企业运营八大症结与解决对策》《策划、沟通与执行》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。
咨询项目经验:
陈老师在从事企业运营管理与咨询行业的二十八年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、家具企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。
本课程名称： 广汽丰田本田 参观考察与精益生产实战
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