《供应链计划管理与物料控制SOP&PMC》

课程导入：订单交货及时率低，销售计划不准确，如何解决插单，急单，补单，加单。减单和消单，缺失产销衔接管理和急单、插单、补单，加单等八单制度，计划赶不上变化快，不知道如何计算产能负荷分析对策，生产车间的进度与计划的差距巨大，不知道如何管控生产进度，物料短缺控制失控无法配合计划，仓库库存积压严重，成品，半成品，原材料的库存资金积压巨大，经常被财务部投诉。

第一部分：供应链之销售出货计划/生产计划/物料计划等七大计划职能管理

１、供应链PMC角色定位---七大计划衔接总指挥

２、供应链七大计划流程制度(供应链销售出货计划、生产主计划、物料计划、采购计划、供应商送货计划、生产车间计划、生产车间工序计划流程)

  案例分析：供应链七大计划流程制度实例分析

３、建立/完善供应链七大计划体系（包括ERP系统）

 1)SOP三大产能策略规划

 2)年度计划/滚动月度计划/滚动周计划/滚动天七大计划编制和执行

 3)年度销售计划/滚动月度销售计划/滚动周出货计划/天出货计划编制和执行

 4)年度生产计划/滚动月度生产计划/滚动生产周计划/生产天计划编制和执行

 5)滚动月度计划产供销研平衡SOP制度

 案例分析：

    1.蒂森年度/滚动月度/周计划/天七大计划编制和执行流程

    2.蒂森滚动月度计划产供销平衡会议制度案例分析

     一级主生产计划制订和执行流程- APS系统

     一级主生产计划/二级生产计划进度衔接-----降低在制品库存和缩短交期

     二级主生产计划制订和执行流程—MES系统

 案例分析：年度销售/滚动月度销售预测/周出货计划/编制和执行流程

 现场实操演练：诊断和完善本公司年度销售/滚动月度销售预测/周出货计划/编制和执行流程和滚动月度产供销存能力平衡SOP

第二部分：销售出货计划和生产计划及物料计划PMC衔接流程

1、销售预测与生产计划的衔接与平衡生产计划

2、每周出货计划和主生产计划衔接流程-----降低成品库存

3、销售预测计划/生产计划变化反馈和预测库存控制协调管理

4、如何制定扦单、急单、补单/加单等八单控制制度

 案例分析：

  1.月度滚动产能负荷分析/三天生产计划不能变的滚动产能负荷分析案例分析

  2.扦单、急单、补单/加单/生产计划紧急控制流程案例分析

 现场实操演练：诊断和制定本公司生产计划计划流程/紧急订单产销衔接流程/制定扦单、急单、补单/加单等八单制度

第三部分：物流计划与库存量管制

1、物流计划流程七步骤

 1）产品交期短/物料采购周期长物流计划流程

 2）供货商交期管制十大之道

 3）采购物料交期跟催监控表格/工具设计

 4）采购物料欠料分析跟进表分析

 5）采购物料预防欠料表分析

 6）采购备料齐套表分析

 7）物料短缺八大原因和七种预防对策

2、存量管制

 1）安全存量VS最高存量VS最低存量设定方法

 2）生产淡旺波峰库存量调整三阶段方法设计

 3）库存量降低7大方法

 4）九大库存指标管理/考核设计

 5）物料周转速度/周转率/存料率设计

现场实操演练：物料计划流程和采购物料交期制度