SQE供应商质量管理高级研修班

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

1、全面掌握最新的供应商质量管理系统构成
2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性
3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程.
4、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)
5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.
6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段
7、基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法.

1、 SQE角色认知与供应商质量管理的发展 
SQE和供应商品质管理的角色和视角分析 
SQE的几种典型的职能划分和归属
消防员型，检验员型，审核员型，辅导员型,项目型 
从SQE的不同职能看供应商质量管理的现状和发展 
不同公司的管理架构对供应商管理的影响
2、 供应商质量管理的关键背景知识 
供应商质量管理的关键规则:
公司供应链定位与规划对供应商质量管理的潜在要求
供应链价值决定了供应商质量管理的模式
采购方与供应商之间的过程连接与传递
供应商质量管理与面向企业内部的质量管理有本质不同
SQE的职能配备是根据上述规则决定的.
内容展开:
公司供应链定位与规划
质量对供应链价值的保证作用
过程连接:供应链模式连接,供应链价值连接,产品生命期连接,质量过程传递
面向供应商的质量管理要解决的关键问题
质量和交付的一体化
质量的传递作用和视角转换
采购方与供应商共同面对的核心质量问题分析
3、 先期质量风险控制产品审核
风险的本质
14种质量风险分析
质量风险对策与工具：
产品生命期质量水平定义和评估(PPM与DPMO的应用)
先期质量风险预评价(结合PPAP和产品审核)
供应商产品质量水平预分析
技术性的全检
源头检验与OBA策略
产品审核的方式方法和要素
过程质量风险水平
过程质量风险的先期限定
结合过程审核的质量风险预测
4 、过程审核展开及重点要素 
过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)
FMEA的应用(缺陷发生源风险分析)
过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
防错应用
全检,抽样与免检
转机换型监控的重要性
在线过程审核与线外过程审核
FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析
MSA应用(检验站过滤能力,缺陷流出风险分析)
SPC与过程能力指数应用
8d方法与谢宁式DOE应用


5 、供应商差异化能力开发（预先能力评估及筛选） 
从需求分析到能力模型的传递性
供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类----分级-----管理循环------能力模型------信息收集-----评估的前期过程
面向差异化能力的风险界定
综合供应能力模型
什么是综合供应能力评估
综合供应能力评估要素
6、 供应商品质协议
采购合约结构
联合质量计划
采购合约的结构
供应商品质合约的制订原则
RMA程序的制订
采购规格（零件规格书）的包含内容
外包模式和采购模式的不同
联合质量计划：
什么是联合质量计划。
联合质量计划的意义。
联合质量计划的构成。
如何促进及指导供应商制订联合质量计划？
如何保证联合质量计划的有效性。
7 、供应商质量管理-系统质量评估（SQE的核心能力） 
质量体系有效保证度的定义
质量体系与前述风险式审核的对应关系
质量体系的相关风险要素和风险过程
系统审核技巧(包含如何突破供应商的防范)
质量保证度审核技术要点:
系统偏差的预防
质量目标管理与改进机制
可追溯性
质量告警机制与员工管理的结合
员工培训与流动率控制
风险管理/中断处理/商业持续性
现场文件与数据记录
供应商的来料管控与子供应商的管理
8、 产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的未来—联合项目经理） 
联合项目的新产品导入过程分析
项目管理和供应商管理的关系
先期产品品质计划于供应商NPI过程的连接
供应商质量管理在产品实现过程中的不同阶段的内容
将前述所有审核技术与供应商的APQP过程结合应用(这部分是一个综合总结)
9 、供应商绩效评价
供应商绩效定义和评估：差异化评估，动态评估
供应商绩效评估方法：
供应商绩效指标体系设计
供应商计分卡
基于物料生命期的供应商评价
基于供应商开发周期的绩效评价
激励措施
10、供应商关系管理 
正确灵活地理解合作伙伴关系
应链多级供应关系管理
供应商会议的组织和内容策划
供应商档案与数据管理
建立有效的供应商辅导机制—提升供应商的执行力辅导什么，怎样辅导至关重要（给出解决方案）
处理质量、交期和服务水平之间的矛盾（技巧）
供应商人际关系灵活处理。
运用风险处理原则