TPM全员生产保全

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

 丰富研讨让你熟悉TPM全员生产保全的相关基础知识
 TPM设备管理与企业健康降本的关系
 TIG活动推进法助你熟练应用设备初期清扫
 TIG活动推进法助你熟练应用设备源头根治
 TIG活动推进法助你熟练应用临时基准构建
 海量案例及演练让你熟练掌握计划保全推进六大步骤
 灵变多样教学法使你掌握TPM构建的三大核心工具

第一天 TPM概论及自主保全
第一部分 全员生产保全概述
 
设备管理研讨题与问题剖析
2.设备管理模式的发展历程
3.全员生产维护的定义
4. 为什么要TPM
5.TPM管理的
 一大追求
 两大基石
 三大思想
 四个全面
 五大支柱
6. 何谓自主维护
7. 为什么要强调自主维护
 对个人CASE1 招工案例
 对个人CASE2 深圳三星案例
 对个人CASE3 重庆雅马哈风波
 企业话题一：企业为什么要自主维护？
 企业话题二：自主维护是如何产生？
 企业话题三：自主维护与生产时间的关系
8.自主维护是传统三级保养制的细化
9.自主维护的基本内容
10.如何正确理解员工自主维护？
11.私家车论述概念
12. TPM设备管理与企业健康降本的关系
 


第二部分 设备初期清扫管理实战
 
初期清扫的目的
初期清扫活动的重要意义
初期清扫的活动步骤
0 Step 组建清扫管理敢死队
 管理的原则
 管理的职责
 角色辨识
1 Step 员工安全训练
 为什么要进行安全训练
 安全训练的要点有哪些
 案例：磨板机清扫安全注意事项
 设备清扫安全注意事项说明表应用
 清扫点检前安全点检表（停机清扫）
 清扫点检前安全点检表（生产中清扫）
2 Step 标准化工具套件应用训练
 设备深度清扫常规工具套件
 准备好清扫设备的用具、用品
3 Step 设备清扫分工表
4 Step 现场实战
 实战过程中应注意的事项
 设备深度清扫活动纪实
 视频案例：某汽车厂开展清扫活动实景
 擦前后效果比较
5 Step 活动记录
 活动记录表的应用说明
6 Step 活动反省小结会议
 经验总结分享
 5S的清扫与TPM自主维护的清扫有何区别？ 


第三部分 设备复原/治理实战训练
 
0 Step 源头治理基本概念普及
 污染源
 源头的出处
 清扫困难源
 源头的出处
 浪费源
 源头的出处
 缺陷源
 源头的出处
 安全隐患源
 故障源
 源头的出处
 6H范例 – 流水线设备
1 Step 源头治理指引卡制作
2 Step 现场查找实战
 源头风暴清单(案例）
3 Step 绘制源头MAP图
 设备素描（立体型）
 案例：相机下的污染源MAP图
 源头MAP的评比
 源头MAP与技能管理的关联
4 Step 源头排序矩阵图
 源头排序的意义
 如何进行源头排序
5 Step WHY-WHY分析
 何谓WHY-WHY分析
 WHY分析的应用要点
6 Step 发生源困难源对策表
案例：清扫工具的配发及鼓励开发
7 Step 反省与制定下期行动计划
 


 
第四部分 临时基准构建实战
 
1 Step 八定概念研讨
 设定检查的部位——流程、设备、总成、系统
 定项：设定检查的项目和检查内容
 定法：确定检查的方法
 定标：确定判断正常与否的标准
 定期：设定检查的间隔时间
 定人：确定的点检责任人
 不同行业的点检人员组合
 宝钢的三位一体点检制
 定表：确定表单格式和记录要求（基准书和点检运行表）
 某企业点检案例分享
 定流程：确定点检与维修的接口和工作流程
 某钢铁企业三闭环维保体系信息传递流程
 成闭环解说
2 Step 分解设备部位认知
 主传动
 机械压下装置
 压下平衡
 出入口导板
 机架辊
 弯辊块
 阶梯垫
 牌坊
 精除鳞
 冷却装置
 干油润滑装置
3 Step 设备拍照结构拆分/类MAP
 拍照的注意事项（角度把握）
 谁来拍照
4 Step 临时基准做成
5 Step 点检路线做成
 好的案例分享
 不好的案例分享
 锅炉点检路线图
6 Step 准基准书制定方法再教育完善
简图总结临时基准构建点检
小组讨论：企业控诉—为何无法遵守基准
柳草老师谈看法
制作基准在员工层面的思考
视频案例：不做自主维护的结果你知道？
视频案例：保养的怎么样？需要有人来跟进
 


第二天 计划保全及三大法宝
第五部分 计划保全构建实战
 
为什么要计划保全？
计划保全与自主保全意义有话说
第1步骤：设备评估和现状掌握
 设备台帐作成、整备
 设备评价基准作成、实施
 PM设备选定
 现状把握
 保养目标设定
 案例：500强企业设备保全通达及记录书
 案例：设备等级评价基准书
 设备等级评价表编制
 案例：故障改善实例报告（慢性/难故障）
 设备进行四维矩阵练习
第2步骤：劣化恢复和弱点改善
 劣化复原和基本条件整备
 强制劣化环境的排除改善
 大故障再发防止、类似防止对策
 弱点改善、寿命延长个别改善
 将预测的问题予以显在化    
 劣化曲线
 浴缸曲线 
 潜在缺陷/劣化的定义
 案例：故障解析分析表例
 案例：向故障对策接近的考虑方法
 案例：某企业设备劣化分
 案例：重大停机故障报告书
 案例：故障管理工具—记录分析
第3步骤：创造信息管理体制
 构建故障资料管理系统
 设备保养管理系统
 构建设备预算管理系统
 工程特性类预算累计表
 预定工程施工及资材使用预定表
 工程优点顺位表
 设备寿命预测表
 推测停止损失对预算相关图
 备品管理系统
 卓越备件室打造探讨
 保养计划编制需要思考哪些因素
第4步骤：创造定期保全体制
 定期保全管理流程
 保全计划的建立方法
 拟订定期保全计划时，应注意事项
 案例：500强设备定期检修计划书
 定期保养报告书需要注意哪些环节
第5步骤：创造预知保全体制
 预知保全（CBM）
 案例：预知保养应用技术与说明
 油液分析
 振动分析
 红外分析
 工业窥镜
 磁通分析
 超声波分析
 案例：可视化在状态监测中的应用
 案例：静止机械的诊断技术
 案例：运转中和定修中的设备诊断
 视频案例分享：状态监测
第6步骤：计划保全体系的评估
 计划保养体制的评价
 提升信赖性的评价
 提升保养性的评价
 成本低减的评价
 案例：设备评价指标一览表
 案例：保全技能评价
 案例：润滑管理
 现有体制下有效推进计划保全
 保全推进过程中障碍与对策
 自主保全与计划保全之效能发挥最大化
 
第六部分 TPM三大法宝应用
 
1 小集团活动  Team Activity
 小集团活动的定义
 为何进行小集团活动
 小集团运营
 讨论会的实施
 开会时进行的要领
 小集团活动流程
 举行小集团会议的方法
 小集团会议的优点 
 小组会议中领导者的10项重点
 TPM讨论会记录表记录要点
2 单点课 One Point Lesson
 何谓单点课
 单点课的分类
 一点课程编写误区
 ①把岗位培训等同于OPL活动
 ②OPL门槛很高
 ③注重编写，忽略培训
 ④没有配套的激励机制
 企业相关案例分享
 OPL其他创新管理介绍
3 活动看板 Activities Board
 活动看板的作用
 自主维护活动看板的内容
 实施计划
 活动实绩、问题点、发掘不良状况的对策
 管理指标
 改善内容
 明确各阶段特殊活动内容
 I-TPM /TPM活动看板
 ××圈（组）TPM活动板
 
第七部分 TPM推进答疑

柳草老师：
教育及资格认证：
设备管理高级讲师
来自世界500强企业的精益改善与TPM设备管理专家
福建省企培师协会 常务理事
讲师经历及专长：
 柳老师曾任日本松下电器设备部经理、美资博能特公司持续改善部经理，从事生产及设备管理多年，并一直从事TPM持续改善推广工作，曾赴日本系统接受过TPM培训。
 5年以上辅导工厂推行5S、TPM改善与培养人员的经验，辅导过近30家企业60多个项目，涵盖5S、效率改善、TPM、质量改善等方面。
 柳老师擅长的课程有：车间干部七大管理系统、5S与目视化、TPM、TPM-OPL（单点课程）、OEE、班组现场改善等课程。
服务客户及部分项目绩效：
 柳老师曾担任多家企业咨询顾问，负责企业持续改善的培训及项目实施工作，积累了丰富的实践及授课经验，注重理论知识与丰富的生产实践案例相结合，课程内容通俗易懂，易于学员掌握知识要点，全程通过案例研习、小组讨论、引导学员参与，现场辅导等方式让学员能充分掌握各种实用工具，深得企业高层和学员的一致好评！
 柳老师曾培训及辅导过的客户有：中烟集团下属6家工厂（陕西、云南、广东、江苏等）、中海油（伊拉克鲁迈拉、哈法亚项目、哈里伯顿项目、阿尔比尔项目、绿洲项目）、鞍钢矿业（大孤山、齐大山选矿厂、鞍钢矿业鞍千矿、东鞍山、东烧厂）、福州大北农生物科技、华润三九、华润九新制药、世林冶金设备、韩国乐星机械等知名企业
 柳老师的课程轻松幽默，将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂。课堂气氛活跃，将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，确保学员主动、持久学习。用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用。用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。