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第一招 生产要改变环境是关键现场环境变一变 现场管理系统的铁三角－三大因素■ 人、物、场所的最佳结合■ 生理曲线和物体摆放的奥妙■ 定置管理的实施－6S活动■ 定置管理的实施技巧■ 定置管理的类型和设计原则■ 定置管理的有力武器－红牌作战■ 定点摄影的作用■ 定置管理好■ 定置管理的案例、图片目视管理看一看！■ 目视化的改善措施－如何使问题一目了然■ 目视化的标识方法■ 设备的目视管理■ 模具、工装夹具的目视管理■ 物料的目视管理■ 品质的目视管理■ 作业的目视管理■ 安全的目视管理
第二招 打破沙锅问到底---五五分析法■ 你看到了问题在哪里？■ 生产现场的八大浪费■ 生产现场常见问题■ 现场诊断的内容和重点■ 分析问题的金钥匙－5WHY及5W1H■ 生产的问题的可能原因■ 生产问题的根本原因■ 如何透过现象看清生产问题的本质？■ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法■ 六大因素－人、机、料、法、环、检的控制■ 生产主管在质量控制中的职责■ 急性质量故障和慢性质量故障■ 连问五个为什么■ 关上窗帘的故事问题根源改一改！■ 质量改进的八个步骤■ 8D工作法－八项纪律和制度■ 现场改善 的金科玉律
第三招 生产要有效,平衡是头炮----人机分析法生产布置■车间布置的基本形式■布置分析和改善■工作单元的柔性设计■单元制生产模式■搬运分析和原则■影响搬运的因素，搬运路径分析■改善搬运方式的着眼点■搬运工具设计与选择■工厂内部物流改善■生产线平衡（演练：生产线平衡）■全员生产性维护（TPM）■快速切换---切换改善■人机联合分析－人机效率提一提！■人机工程挤出时间和效益■现场改善的目的■生产线改善的实例和动画■关键路线缩 时间费用省■案例研讨
第四招 看你行不行,动作要标准----动作改善法■时间分析基础---经济动作■分析动作分析■动作分析的目的与改善顺序■动素分析■动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）■12种动作浪费■时间研究与生产线平衡■时间研究目的与方法■秒表，记录表，流程分解原则■标准工时结构与测时计时方法■标准工时制订■实际时间与标准时间的差异补正■标准工时的意义■PTS,综合数据等■宽放设定■案例分析
第五招 生产顺不顺,流程整一整■流程分析■流程分析概述■流程分析记号■流程分析的步骤■流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化■工艺流程分析案例■改善四原则ECRS■分析六大步骤搬运大有文章可做－搬运时空压一压！■ 物料搬运优化的原则和方法■ 合理化搬运关键路线缩一缩！■ 生产管理的瑰宝－关键路线法■ 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考■ 有差异就有办法■ 找出关键路线就是胜利■ 关键路线的优化案例
第六招 快速换模、换线，与生产线、设备效率评价■多种少量下SMED的产生■快速换线、换模的四个原则■快速换线、换模的实施步骤、工具与方法■换线、换模活动过程中的典型浪费分析■某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟■如何运用TOC破解生产制程瓶颈■生产线作业效率、运转效率与综合效率■某电子企业生产线综合效率展示分析■设备综合效率（OEE）计算方法■某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%■生产停线异常分析与改善■工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用
本课程名称： 赢在现场：现场管理与改善实战
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课程大纲
■您的企业有没有遇到这样的问题
■生产反应速度慢!
■产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!
■动态管理难以实现!
■产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!
■想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!
序言:
1,识别与消除一切浪费、提升效率
■现场改善的有力武器
■把改善 做到极致就是精益生产
■增值与非增值活动
■现场八大浪费
■改善追求零浪费
■约束资源与非约束资源
■从哪里着手
■案例：日、美企业改善运用与发展
警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润
■案例：价值流程案例分析
2,现场改善的意识与思路
1）成本和效率意识
2）问题和改革意识
3）工作简化和标准化意识
4）全局和整体化意识
5）复杂问题简单化意识
6）5现主义意识
7）以人为本的意识
第一招 生产要改变环境是关键
现场环境变一变 现场管理系统的铁三角－三大因素
■ 人、物、场所的最佳结合
■ 生理曲线和物体摆放的奥妙
■ 定置管理的实施－6S活动
■ 定置管理的实施技巧
■ 定置管理的类型和设计原则
■ 定置管理的有力武器－红牌作战
■ 定点摄影的作用
■ 定置管理好
■ 定置管理的案例、图片
目视管理看一看！
■ 目视化的改善措施－如何使问题一目了然
■ 目视化的标识方法
■ 设备的目视管理
■ 模具、工装夹具的目视管理
■ 物料的目视管理
■ 品质的目视管理
■ 作业的目视管理
■ 安全的目视管理
第二招 打破沙锅问到底---五五分析法
■ 你看到了问题在哪里？
■ 生产现场的八大浪费
■ 生产现场常见问题
■ 现场诊断的内容和重点
■ 分析问题的金钥匙－5WHY及5W1H
■ 生产的问题的可能原因
■ 生产问题的根本原因
■ 如何透过现象看清生产问题的本质？
■ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
■ 六大因素－人、机、料、法、环、检的控制
■ 生产主管在质量控制中的职责
■ 急性质量故障和慢性质量故障
■ 连问五个为什么
■ 关上窗帘的故事
问题根源改一改！
■ 质量改进的八个步骤
■ 8D工作法－八项纪律和制度
■ 现场改善 的金科玉律
第三招 生产要有效,平衡是头炮----人机分析法
生产布置
■车间布置的基本形式
■布置分析和改善
■工作单元的柔性设计
■单元制生产模式
■搬运分析和原则
■影响搬运的因素，搬运路径分析
■改善搬运方式的着眼点
■搬运工具设计与选择
■工厂内部物流改善
■生产线平衡（演练：生产线平衡）
■全员生产性维护（TPM）
■快速切换---切换改善
■人机联合分析－人机效率提一提！
■人机工程挤出时间和效益
■现场改善的目的
■生产线改善的实例和动画
■关键路线缩 时间费用省
■案例研讨
第四招 看你行不行,动作要标准----动作改善法
■时间分析基础---经济动作
■分析动作分析
■动作分析的目的与改善顺序
■动素分析
■动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
■12种动作浪费
■时间研究与生产线平衡
■时间研究目的与方法
■秒表，记录表，流程分解原则
■标准工时结构与测时计时方法
■标准工时制订
■实际时间与标准时间的差异补正
■标准工时的意义
■PTS,综合数据等
■宽放设定
■案例分析
第五招 生产顺不顺,流程整一整
■流程分析
■流程分析概述
■流程分析记号
■流程分析的步骤
■流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
■工艺流程分析案例
■改善四原则ECRS
■分析六大步骤
搬运大有文章可做－搬运时空压一压！
■ 物料搬运优化的原则和方法
■ 合理化搬运关键路线缩一缩！
■ 生产管理的瑰宝－关键路线法
■ 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
■ 有差异就有办法
■ 找出关键路线就是胜利
■ 关键路线的优化案例
第六招 快速换模、换线，与生产线、设备效率评价
■多种少量下SMED的产生
■快速换线、换模的四个原则
■快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
■换线、换模活动过程中的典型浪费分析
■某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
■如何运用TOC破解生产制程瓶颈
■生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电子企业生产线综合效率展示分析
■设备综合效率（OEE）计算方法
■某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%
■生产停线异常分析与改善
■工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用
培训师介绍
本课程名称： 赢在现场：现场管理与改善实战
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