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模块二、精益生产二大根基1、5S实施要领与作业技巧2、5S实施之21种工具3、生产现场全面目视管理4、5S推行不成功原因分析与对策5、提案改善实施办法6、企业推行提案改善几点现实建议范例:《5S区域责任图》互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些案例分享:1)车间现场改善前后5S照片2)成功企业无障碍持续推行5S的七种制度支撑讨论:中国企业推行5S不成功原因分析及对策分享:《标准化手册》
模块三:精益化现场五大核心要素管理1、实现人的职业化2、实现机器的稳定与高效3、实现物料的高品质与低成本4、实现作业方法的标准化5、实现工作环境的安全与高效6、持续改善之问题意识与提案改案案例分析:标准化作业,让员工减少2人,效率提升10%作业模拟:折纸游戏 分享:基层员工的六项修炼互动:员工教导之教三练四
模块四、从消除浪费开始精益化生产之实施1、过量生产精益化控制方法2、过量库存精益化控制方法3、搬运浪费精益化控制方法4、不良品浪费精益化控制方法5、过程加工精益化控制方法6、等待浪费精益化控制方法7、动作浪费精益化控制方法8、系统分析与改善ECRS原则9、库存削减十大方略10、现有搬运路线及工具的优化11、动作改善的二十个要点小组讨论:举出本公司三大浪费及提出对策讨论:扯皮是等待的另外一种方式分享:28种具体可行的企业成本降低办法
模块五、精益生产二大支柱1、切实可行的生产线设计2、用拉动看板实现JIT3、用单元生产缩短生产周期4、用一个流暴露并消除等待浪费5、自动化四种境界6、三种方式实现柔性生产线布局7、产线布局的十大经济性原则8、实现JITT和自动化经典案例分析练习:流线布局沙盘模拟案例分析:某上市电子企业流线化辅导经历
模块六、用均衡化实现生产稳定1、生产计划七大原则与六项注意2、应对急单插单的十大策略3、生产线平衡改善五大原则4、TVAL模型量化作业负荷5、用节拍管理和工序分割实现均衡6、设定标准时间之三种方法7、产线均衡率计算与案例分析范例:《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》练习:计算改善前后产线均衡率各为多少
模块七、全员生产保全之TPM1、初期管理确保设备性能良好2、自主保全确保设备正常运转3、专业保全确保设备零故障4、个别改善鼓励全员参与5、人才育成培养专家型员工6、SMED快速换型四原则7、SMED快速换型六手法8、SMED改善实施步骤案例分析:丰田设备自主保养必做的三件事练习:1)求设备之OEE2)SMED法实例练习3)《设备点检指导》找错练习案例分享:1)三星集团革新办TPM实施经验分享2) LEANTPM管理看板范例表格:《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》《设备故障时间管理推移图》 《设备运行不合理表》
模块八、IE七大手法改善作业1、IE改善四步法2、七类防呆法想错也难3、动改法四原则4、五五法看透问题找到良策5、流程法优化流程提升效益6、双手法对称作业轻松高效7、抽查法省时省力高效作业8、人机法人机合一协调高效范例:《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》案例分享:IE手法成功案例图片20张
九、用TQM快速实现产品质量提升1、质量意识提升五大方法2、质量问题预防六大方法3、五种首件时机与八项巡检内容4、8D法让问题不再发生5、综合分析让质量成本最低6、QC小组活动与全员质量管理案例分析:1)美的集团获奖8D报告学习2)遗憾的最后一公里 3)华为机器8D报告范例案例分析:1)几滴油墨导致的沉痛教训 2)华为机器的三化一稳定互动:1)说说让你痛心的质量事故经历与体会2)指出此改善报告都有那些问题表格:《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》总结:用一句话说说你本次培训的最大收获
本课程名称: TPS高效精益生产实施
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授课内容与课纲相符0低0%
讲师授课水平0低0%
服务态度0低0%
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课程大纲
1、何为精益生产管理
2、精益生产常用十八种工具
3、找准精益化管理的突破口
4、实现精益生产管理的六个终极目标
5、实施方案评估六准则
6、精益管理意识之养成
7、改善阻碍与动力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功辅导企业精益化管理亮点分析
案例分析:对节约的认识分析
视频:丰田制造系统
演练:双看板系统
模块二、精益生产二大根基
1、5S实施要领与作业技巧
2、5S实施之21种工具
3、生产现场全面目视管理
4、5S推行不成功原因分析与对策
5、提案改善实施办法
6、企业推行提案改善几点现实建议
范例:《5S区域责任图》
互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些
案例分享:1)车间现场改善前后5S照片
2)成功企业无障碍持续推行5S的七种制度支撑
讨论:中国企业推行5S不成功原因分析及对策
分享:《标准化手册》
模块三:精益化现场五大核心要素管理
1、实现人的职业化
2、实现机器的稳定与高效
3、实现物料的高品质与低成本
4、实现作业方法的标准化
5、实现工作环境的安全与高效
6、持续改善之问题意识与提案改案
案例分析:标准化作业,让员工减少2人,效率提升10%
作业模拟:折纸游戏 分享:基层员工的六项修炼
互动:员工教导之教三练四
模块四、从消除浪费开始精益化生产之实施
1、过量生产精益化控制方法
2、过量库存精益化控制方法
3、搬运浪费精益化控制方法
4、不良品浪费精益化控制方法
5、过程加工精益化控制方法
6、等待浪费精益化控制方法
7、动作浪费精益化控制方法
8、系统分析与改善ECRS原则
9、库存削减十大方略
10、现有搬运路线及工具的优化
11、动作改善的二十个要点
小组讨论:举出本公司三大浪费及提出对策
讨论:扯皮是等待的另外一种方式
分享:28种具体可行的企业成本降低办法
模块五、精益生产二大支柱
1、切实可行的生产线设计
2、用拉动看板实现JIT
3、用单元生产缩短生产周期
4、用一个流暴露并消除等待浪费
5、自动化四种境界
6、三种方式实现柔性生产线布局
7、产线布局的十大经济性原则
8、实现JITT和自动化经典案例分析
练习:流线布局沙盘模拟
案例分析:某上市电子企业流线化辅导经历
模块六、用均衡化实现生产稳定
1、生产计划七大原则与六项注意
2、应对急单插单的十大策略
3、生产线平衡改善五大原则
4、TVAL模型量化作业负荷
5、用节拍管理和工序分割实现均衡
6、设定标准时间之三种方法
7、产线均衡率计算与案例分析
范例:《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》
练习:计算改善前后产线均衡率各为多少
模块七、全员生产保全之TPM
1、初期管理确保设备性能良好
2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障
4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养专家型员工
6、SMED快速换型四原则
7、SMED快速换型六手法
8、SMED改善实施步骤
案例分析:丰田设备自主保养必做的三件事
练习:1)求设备之OEE
2)SMED法实例练习
3)《设备点检指导》找错练习
案例分享:1)三星集团革新办TPM实施经验分享
2) LEANTPM管理看板范例
表格:《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》
《设备故障时间管理推移图》 《设备运行不合理表》
模块八、IE七大手法改善作业
1、IE改善四步法
2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则
4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益
6、双手法对称作业轻松高效
7、抽查法省时省力高效作业
8、人机法人机合一协调高效
范例:《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》
案例分享:IE手法成功案例图片20张
九、用TQM快速实现产品质量提升
1、质量意识提升五大方法
2、质量问题预防六大方法
3、五种首件时机与八项巡检内容
4、8D法让问题不再发生
5、综合分析让质量成本最低
6、QC小组活动与全员质量管理
案例分析:1)美的集团获奖8D报告学习
2)遗憾的最后一公里
3)华为机器8D报告范例
案例分析:1)几滴油墨导致的沉痛教训 2)华为机器的三化一稳定
互动:1)说说让你痛心的质量事故经历与体会
2)指出此改善报告都有那些问题
表格:《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》
总结:用一句话说说你本次培训的最大收获
培训师介绍
本课程名称: TPS高效精益生产实施
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