TPM全面生产管理与项目推进

? 设备操作与设备管理部门的各级管理人员
? 生产现场各级管理人员
? 现场改善项目负责人
? 生产及运作管理的中高级管理人员(生产、设备部门的部门经理及经理助理)

课程背景：
TPM（Total Productive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是通过设备与人员体质改善，谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个生命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。
TPM是一个全面和彻底的生产管理体系，它不同于我们所认为的一般性设备维护与维修管理，而是对设备事先防止、低减故障率、提升设备运行效率、提升产品品质的综合体系，是追求“全员参与、管理系统化、设备综合效率最大化”的现代最先进的生产管理体制。
我们通过长期对众多企业的专业服务和核心专家团队的企业运作丰富经验，发现在众多制造型企业的设备管理系统、生产综合性体制中存在以下的主要问题点：
? 设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为阵的状态，没有形成全员参与设备管理的现代管理体制（设备部计划专业保养 设备操作人员日常自主保养）
? 车间员工只会操作设备，而缺乏设备自主保养、设备故障排除、设备简单修理的必要技能，因此即使是设备的微小故障排除也完全依赖工程部的专业维修人员而导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火
? 设备管理的绩效评价制度缺乏，没有形成国际通用的“设备综合效率OEE（Over all Equipment Effectiveness）”的评估体制，设备的效率管理缺乏数据系统，因此对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制
? 设备管理过程中缺乏“改善活动”，例如：效率提升的专项活动、设备保养完善活动、技能提升活动、设备改造等等，因此设备管理的整体水平难以提升与突破
? 设备操作员、设备维修人员没有技能、资格、等级的技能工认证及人才培养制度，导致操作人员丧失能力提升的动力和愿望，从而不愿从事现场的操作工作、甚至人员流失的不利局面
? 设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；看板管理几乎为零
? 现场的5S及清洁化意识薄弱（设备/地面等脏污、油污；工具/测具/生产辅助用品/生产边角料杂乱堆放、甚至随意乱丢）
? ……
? 设备操作者只承担简单的6S维护.
? 执行者因为太忙，忙于处理品质不良、设备故障等缺陷，忙于救火，无法专注于TPM项目推进，进入恶性循环，成为一种常态。
? 如何全面在公司TPM推进……
本次课程全面讲解TPM的精髓、内涵，重点明确TPM与企业经营的互存关系、使大家认识到TPM是设备维护与保养的深化，学习阻碍设备综合效率的浪费结构，并学习通过组织性的改善活动提升设备综合效率的具体方法。特别树立TPM管理“预防为主、全员参与”的理念及零化经营思想。同时应用多种案例的分析、分享，引导学员达成共鸣：实践“全员、全过程、全部门”的全面生产性设备管理与维护，提供众多实战案例工具，挑战设备管理的极限目标----零故障、零事故、零不良、零浪费。


培训目标：
通过此培训项目，初步达到以下目标：
? 了解TPM的理念，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法。
? 使参训者明晰TPM作为一种先进管理模式导入，能为企业和员工带来哪些效益？
? 使参训者明晰管理层、操作员工、设备维修及其他部门员工在TPM推进中需要执行或配合哪些事项？
? TPM系统性的方法与专业工具、效果评估（结合实战案例），重点强调如何做、现状改善、实际应用，强调理论与实践相结合，不要空谈理论；
? 如何在公司层面搭建好TPM管理体系？如何让它持续、有效地运行？而不是像做运动，抓一阵，好一阵。
? 当操作工变成半个维修工程师后，如何激励？目前操作工主要任务是操作设备，保证产量和质量，认为设备维修与维护是非本职工作，如何激励操作工主动参与到设备维修与维护活动中来？
? 认识设备管理的发展历程，树立TPM管理“预防为主、全员参与”的理念及经营思想
? 理解TPM管理的观念、TPM的框架、TPM的目标；特别能够理解TPM管理的核心：设备使用部门参与的自主保全活动
? 帮助管理人员建立一套有效的设备综合效率（OEE）管理及提升机制
? 掌握最有效和最实用的现代TPM管理方法、管理工具及实战技巧，特别用于设备综合效率的提升、产品品质的提升
? 掌握最有效和最实用的现代TPM活动的推进实战技巧

培训主题 主要内容
1、经营贡献的TPM活动 (1) 世界级工厂追求7个“0”目标
(2) TPM的各种定义及其发展
(3) TPM活动的3大理念：预防哲学、“0”化目标、全员参与
(4) TPM活动的8大支柱概要与TPM推进 Master Plan
(5) 以现场为中心的自主保全活动推进体系
(6) 以设备为中心的专业保全活动推进体系
(7) 经营贡献TPM活动推进与TPM活动推进效果的描述方法
实战综合案例分享
2、设备综合效率0EE管理体系 (1) 设备的浪费和损失分析：
? 故障的分类与损失分析
? 设备的8大浪费和生产的16大LOSS
? 最佳状态的思考方法和故障0化的对策
(2) 综合生产效率的数据结构与计算公式
(3) 设备综合运行效率OEE的结构
(4) 设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵
(5) 设备管理的绩效评估体系与管理职能区分
? 设备综合效率OEE 
? 设备故障率
? 平均故障损失时间
? 平均故障恢复时间
(6) OEE的KPI管理标准与持续跟踪管理
? 损失时间调查
? 故障履历调查
? 不合理查找
? 点检基准制作
(7) 相关计算练习和OEE水平提升实例分享
3、高效率和高品质的TPM活动推进 (1) 基本条件整备
? 整理的现场
? 整顿的现场
? 现场的目视化
? 设备的三易和三定
? 形成维持基本的现场
(2) 设备管理基准构筑
? 初期清扫
? 发生源,困难点,对策
? 注油展开
? 发现异常的现场
? 设备管理基准整备
(3) 设备能力向上
? line停止要素现象分析 (故障, 准备交替等）
? 改善课题导出 
? 改善活动展开（效率、品质等）
? 改善成果维持管理体系
? OEE管理体系导入
(4) 维持管理与标准化
? 标准书 Review
? 维持管理体系化
? 成果分析
? 活动的标准化
(5) 阶段性教育与人员能力培养
(6) 阶段性目标设定与项目绩效推进方法
(7) 阶段性诊断与诊断体系运营方法
实战综合案例分享
4、TPM活动的持续推进体系 (1) TPM中期战略
(2) TPM推进计划
(3) TPM推广展开方向
(4) TPM推进组织 
(5) 为成功推行TPM，作为领导的行动及作用
(6) 为成功推行TPM，介绍有趣多样的激活战略
   实战综合案例分享
5、TPM小组活动计划及要点 (1) 样板小组活动板与活动内容说明
(2) 样板小组活动计划
(3) 样板小组活动工具准备（活动板、清扫工具、相机、设备管理资料）
(4) OPL制作及运营方法
实施案例分析…

罗庆伟
? 理学学士、工商管理硕士MBA。
? AITA美国国际培训师(PTT)、中国企业培训师 (TTT)
? 日本制造企业资深现场管理、精益质量管理实战专家
? 二十三年来，先后在世界知名的四大跨国制造企业：日本CASIO(卡西欧)集团、TDK(新科电子厂)、ALPS(阿尔卑斯电气) 、SUMIDA(胜美达电子厂)从事生产制造、工程技术、品质管理、企业策划等工作。历任生产主管、技术主管、IE高工(课长) 、品管高工(课长) 、品管经理(部长) 、质量总监、制造?技术总监、企业策划总监、企业培训总监和企业副总经理，其中直接从事品质管理工作长达15年。主推企业管理体系建设和改善活动有: ISO9001/14001/RoHS、6S现场管理、全面质量管理 (TQM)、零缺陷质量管理（ZDM）、全面改善提案活动(TKM)、全面生产管理(TPM)、精益生产(LEAN)……还负责企业策划、文化建设及人才培育，对150多家企业的品质监管和入厂现场指导等，积累了丰富的现场管理和中高层管理的实战经验。
老师拥有18年咨询和培训的实践历炼:精通中外企业先进的管理精华,曾师从日本国宝级管理大师小川一也研习IE(RWF)技术等，接受过系统的前沿的管理培训。在CASIO任职期间下辖多位日本籍专家，独自创立《前置的品管模式》。深谙多种行业、不同背景的中外企业管理和发展，精于企业诊断、流程改进、项目策划、企业活动的培训与指导。无论在咨询辅导和培训教育都表现出色、深受企业管理者的好评。
曾服务过的部分企业:TDK集团、SUMIDA集团、西门子、威士荗国际集团、华博科技公司、青木工业公司、朝日五金厂、日精五金公司、海洋五金厂、快捷五金厂、下村五金厂、维新集团、异特国际公司、东化公司、先豪国际集团、东江集团、誉铭精密厂、现代精密厂、联泰塑料厂、丽精公司、志和集团、登盈注塑厂、捷腾电子厂、兴华器件厂、四海电路版厂、云丰电路版厂、联合电路版厂、大兴电路版厂、三洋电路版厂、华南电路版厂、腾达电路版厂、宇光集团、粤发公司、大洋橡胶厂、群英橡胶厂、兴毅印刷厂、爱普生精工公司、CASIO集团、金煌电子厂、万士达电子厂、东誉公司、创元科技、新中源集团、番禺珠江钢管集团、美的电器集团等二百多家企业。