迈向零停机——全员设备维护_公开课

课程大纲

体验式学习
在学习中行动，在行动中学习
实战经验的传授，案例精粹的展现
突破知识转化瓶颈，颠覆传统培训模式
实例：全程案例解读，让学员在感同身受中思考
实用：真实案例再现，让学员在日常工作中借鉴
实战：工作难点解答，让学员在困惑迷茫中释然
实操：沙盘推演操练，让学员在练习中把知识消化
实效：实践难点指导，让学员在工作中把所学用活

“抽一块砖头倒一堵墙，松一颗螺丝断一根梁”，越来越多的企业认识到设备管理全员参与的重要性。于是，纷纷引入TPM培训，甚至花大价钱请来了“专家”，轰轰烈烈之后猛然发现好像一切还是“依然”，设备状况并没有多少改善！设备主管们TPM课程听了很多，回去后还是感觉无从下手！
来吧，让我们从本次课程开始，在学习中行动，在行动中学习！
课程涉及诸多实战演练，如点检表的制定、检查标准的设计、联检制度及驾照管理制度的修订、设备管理制度的讨论、疑点难点问题的争论等，让您在“做中学”，在练习中掌握要领。
夏冰老师设备领域打拼了二十多年，经过了从基层到高层的锤打与磨练，在全员维护推动中积累了丰富的经验。课程通过亲历的一个个案例，一次次感悟，一幕幕情景再现，创造性的把“驾照管理”模式引入到了设备管理中，在企业辅导和管理实践中不断得到成功的检验。
1. 设备维护的三大错误认知
“设备维护与我无关”
“生产太忙没有时间”
“先进设备弄坏咋办”
【讨论】设备故障时操作工在干嘛？
【案例】不该发生的故障
2. 操作岗位三件事
设备认领
责任唯一
每天三件事
我干你看，我说你干，你干我看
防呆术，让容易发生的失误难以发生
标准化，让难以做好的事情容易做好
【讨论】三班运行设备责任定给谁？
多人一机每人一张操作证？
驾照考试与操作工培训
3. 班前检查标准化
班前检查要点
标准制定依据
标准科学性
标准可操性
简单化目视化点检维护常态化
倒查思考标准检讨
借力借鉴积累完善
【讨论】点检标准多长时间更新？
简单化后维护不彻底怎么办？
【演练】日常点检表制作
点检表找错
点检表修订
4. 借力造势造氛围
（1）拉平看齐推动落地
机台间比较
部门间竞赛
（2）借力造势浑然一体
操作工五段能手评定
全员维护在6S活动中融化
管理看板在生产管理中包容
（3）定点摄影借力打力
（4）深入一线影响一片
（5）循序渐进稳步推进
木桶理论
TPM两大基石
【案例】海尔设备联检模式
【讨论】“互检”次序怎么安排？
操作工的罚款被车间“平衡”了咋办？
【演练】“设备管理考核办法”修订
5、“驾照管理”巧激励
“焦点访谈”抓案例
“驾照管理”促落地
【案例】她怎样管好的“点检表”？
【演练】为某企业设计驾照管理考核细则

培训师介绍

夏冰
高级工程师
设备管理实战咨询师

具有海尔等知名企业20余工作经历。
工作职能能源管理、动力设施管理到设备管理、设备采购、项目建设涉及工厂建设等多领域。
任职从科长、处长到部长、集团总监。
曾参与多个海内外工业园的建设（设备部分）。
具有国际化视野。
2000-2005年间，多次应邀到德国（西门子）、意大利（梅洛尼）、日本（松下）等国家（企业）进行技术、管理交流和考察。
专业特长。
精通设备管理、新工厂建设，熟悉制造系统运作，擅长设备管理体系的搭建和团队竞争力的提升，有激励机制改革的成功经验,。
成功实践。
为机械、化工、食品、医药、钢铁、焦化、汽车等行业20余家企业进行管理辅导、为千家企业进行培训服务。
实战是夏老师课程的最大特色。
深入现场终端发现问题，指出改善方向，为现状把脉；
大量身边案例撷精遽华的剖析管理病状，指出解决方法，使课堂贴现场；
结合企业实际，引导学员在培训之后落实一项行动，使培训效果立杆见影。

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