AIAG汽车行业五大核心工具

管理层：负责产品项目开发的副总/总监、管理者代表、顾客代表、研发/工程经理、质量经理、项目经理、生产经理等；

课程以APQP的实施为主线，结合具体产品，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制计划、防错法等工具，从而实现制造过程的稳定，避免后期的更改；
帮助学员理解各个核心工具的目的、原理、过程和方法，突破实施过程中的难点；
掌握APQP等核心工具的理念和思路，能有效开展项目管理，使学员具备担任新产品开发项目组长的能力；
具备应用APQP等方法对现有产品和过程实施过程能力的评估，以实现产品和过程的持续改进。

AIAG汽车行业五大核心工具

【开课时间】
2012年12月21 ~23日（周五、周六、周日，三天）

【五大核心工具实施问题分析】
五大核心工具是指在新产品/项目的设计开发过程中，客户和供应商以先期产品质量策划与控制计划（APQP）为主线，辅以潜在失效模式和效应分析（FMEA）、统计过程控制（SPC）、测量系统分析（MSA）的使用，最终获得客户对新产品/项目的认可（PPAP），确保客户和供应商在量产过程中实现对产品缺陷的预防、减少生产中的变异、缩短生产周期等。
自AIAG于1990年发布第一个核心工具MSA以来，五大核心工具已历经多次改版修订，最新的改版成果APQP第二版及FMEA第四版已于2008年11月生效。
我公司顾问在多年的咨询和培训过程中发现，部分企业的体系和运作存在“两张皮”现象。五大工具的实施也不例外，这些问题如下：
1、完全照搬APQP手册内容进行实施，没有考虑行业特性和产品特性
APQP是站在主机厂的立场来阐述，其内容更多是关注主机厂的特点和需求。比如：在APQP的第一阶段中有关市场调研的内容，基本上都是主机厂的需求，对很多零件厂商来说，这些内容未必适合，故在实施APQP过程，需要因地制宜地对这些内容进行调整，如果只是一味的依照APQP手册的内容来实施的话，这就很难避免“两张皮”现象。这就要求企业对APQP的内涵和意图要非常了解，才能结合自身的特点和需求来实施APQP。
2、各个工具之间缺乏逻辑性和关联性
在现实的工作中，很多企业实施的是“个人”核心工具，即这些工具是由不同的工程师单独完成的。出现这样的问题其主要原因有两个，第一是没有将五大工具很好地与自身产品和行业特性整合；第二个原因就是相关人员训练不足，无法将这五大工具很好地串联在一起，其结果就是五大工具各自为政，缺乏整体性和逻辑性，在实际的工作中，也起不到实效。
3、市场营销、产品设计开发、现场作业控制相互脱节
市场营销是任何企业运作的核心，其它的业务运作单位应该是全力的来配合和支持市场活动。这就要求我们在策划体系时，需要考虑如何把这些活动能整合在一起。五大核心工具本身就是这样一个整合的方法论，但是由于部门的分割、人员观念的差异以及对流程运作缺乏深刻的理解，造成市场、研发和制造的脱节，在五大核心工具的策划和运作中，整体性和系统性应该是我们关注的一个焦点。
4、五大核心工具的实施缺乏高层管理的强有力支持
在五大核心工具的最新改版中，AIAG已经关注到这个问题，这也说明问题的普遍性和严重性。我们需要思考，如何从体系上来解决这个问题。比如：市场开发如何来支持公司的战略目标？产品的设计开发工作如何与市场开发更密切的结合？

【课程特色】
AIAG(Automotive Industry Action Group-美国汽车工业行动集团，汽车行业五大核心工具的版权所有者)五大核心工具，即产品质量先期策划和控制计划(APQP&CP)、潜在失效模式及后果分析(FMEA)、统计过程控制(SPC)、测量系统分析(MSA)、生产件批准程序(PPAP)构成了TS16949的核心。本课程有如下特色——
以AIAG最新版的五大手册为基本框架，用100余个案例来引导学员思考，进而解释这些核心工具的原理和使用方法，配合适当的练习来强化学员对理论的理解（理论教学内容占30%，案例分析和练习占70%）；
将企业推行的Six sigma，Lean中用到的方法、工具与五大核心工具整合，并以实例向学员解释，如：
a、如何将VOC、QFD（品质机能展开）、成本分析、可组装设计（Design for Assembly）等工具与新产品导入（APQP）过程整合；
b、在FMEA分析中，如何将其输出的结果用到8D、设计审查\验证（Design Verification Plan and Report）和控制计划等作业中；
c、在MSA分析中，引入Six sigma中的假设检验，让学员能更深入的理解MSA的输出结果。
根据汽车行业的实际需求，增加五大核心工具中内容不完整或未涉及的授课内容；
培训讲师十几年的汽车制造业工作、咨询和培训功力，集EMS、汽车零件供应链、电子资讯行业等200余家客户的服务经验，能结合贵公司的产品与学员深入分析贵公司在五大工具的使用中的优点和有待改善之处。

【课程大纲】
一、先期产品质量策划和控制计划APQP&CP
第一单元：汽车行业的设计特点
汽车行业的设计特点 APQP的定义与目的 APQP的思路
实施APQP的十大原则
案例分析：某主机厂的产品管理
案例分析：某主机厂的同步工程
第二单元：APQP的实施过程
产品品质策划进度图表 APQP的启动 APQP风险评审
案例分析：某零件厂APQP项目风险评审
APQP阶段一：计划和确定项目
客户的呼声 实例：某主机厂的经验教训管理表
案例分析：如何进行客户呼声分析
业务计划/营销策略产品/过程的标杆和设想
客户输入：客户设计资料的审查
目标输出 讨论：设计工作中的重点
目标成本 案例分析：目标成本的设置
阶段总结：管理者支持
APQP阶段二：产品设计和开发
可组装设计 案例：某汽车电子产品的可制造性设计原则
设计审查、验证 实例：某主机厂的设计验证表格式样
制造样品 工程图面、工程规范/图面和规范更改
案例分析：工程变更管理 材料规范
案例分析：前期采购
新设备、工装、设施和仪器要求（实例讲解）
特殊产品和过程特性 案例分析：特殊特性管理
阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持
APQP阶段三：过程设计和开发
包装标准、包装规范 产品/过程质量系统审核
过程流程图 实例：某一级供应商的流程图
场地平面布置图 实例：场地平面布置图
过程FMEA 控制计划与过程指导书
MSA/Ppk计划 阶段总结：管理者支持
APQP阶段四：产品和过程确认
有意义的试量产 试量产输出
MSA/Ppk 生产件批准（PPAP）/控制计划
生产确认试验 包装评估
阶段总结：品质策划确认和管理者支持
APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施
减少变异 客户满意
交货和服务 经验教训和最佳实践的有效利用
第三单元：如何开发控制计划
控制计划的效益 过程控制路线图 将PFMEA联接到CP
影响控制计划的几个因素 开发控制计划的控制方法 控制计划评估清单
二、潜在失效模式和效应分析FMEA
第一单元：FMEA概述
产品风险的来源 FMEA的由来 为什么要实施FMEA
FMEA的类型 何时开始FMEA？ FMEA的动态性
FMEA的定义 FMEA的功能 FMEA开发小组团队
定义FMEA的客户
第二单元：DFMEA的实施
DFMEA的目标 实施DFMEA需考虑的适当事项
DFMEA的开发过程 DFMEA的准备工作
新增：FMEA分析方式-硬件分析法
案例分析：发动机的节流阀体
新增：FMEA分析方式-功能分析法
案例分析：传动器功能结构
DFMEA分析思路练习与研讨：以具体的产品设计、开发制造为例
DFMEA分析工具：方块图 功能方块图（以案例讲解）
可靠性方块图（案例） P（Parameter）图 DFMEA填写（表头）
DFMEA分析
- 项目/功能与要求分析
新增：品质机能展开（QFD）
案例分析：要求品质展开/要求品质vs产品功能矩阵
新增：如何将QFD联接到DFMEA
新增：产品的功能与可靠性
案例分析：刹车系统分析
具体实例分析与研讨
- 潜在失效模式分析与其后果分析
新增：失效模式的分类
新增：失效模式的关键字
案例分析：刹车系统分析（续）
具体实例分析与研讨
新增：失效模式后果的不同层次
- 严重度评分分析
第四版FMEA评分说明
- 潜在失效起因/机理分析
案例分析：刹车系统分析（续）
具体实例分析与研讨
- 现行设计控制分析
预防控制措施和探测控制措施
新增：设计评审与FMEA整合
新增：在设计中如何规避人为的错误
案例分析：刹车系统分析（续）
具体实例分析与研讨
- 发生度和探测度评分分析
第四版FMEA评分说明
- 确定优先行动分析
RPN评估
案例分析：RPN评估
具体实例分析与研讨
- DFMEA改进途径分析
新增：将FMEA联结到设计验证（DVP&R）
改进措施及其跟进
DFMEA的关联：将设计思路与设计验证关联
DFMEA的输出
具体实例分析与研讨
新增：DEMEA的输出作用
第三单元：PFMEA的实施
工程改善方法论 过程设计（Process Design）
DFMEA与PFMEA的关系 PFMEA的实施流程
PFMEA的输入 PFMEA的展开
PFMEA的表格填写（以案例逐步展开说明）
PFMEA改进途径 PFMEA的关联
PFMEA的输出 过程控制路线图（Roadmap）
将PFMEA联接到控制计划 如何将8D联结到FMEA
实施设计FMEA的组织流程 工作小组的任务分配
备注：“新增”的内容是指在“FMEA手册”中未提及或详细说明的部分。
三、统计过程控制SPC
第一单元：SPC概述
什么是SQC/SPC 过程控制系统 过程控制工作路径
第二单元：基本统计
统计的目的 数据及其特性 样体 vs 总体
统计概念：极差、标准差 练习 正态分布
正态分布的特点 中心极限定律
第三单元：控制图基本原理及其应用
过程变异来源与过程类型 变异的两种原因及比较 控制图的原理
两类错误的对比及关系 数据的分类 规格界限与控制界限
控制图的种类及选择
第四单元：常用控制图的绘制及其原理
Xbar-R、X-Rm、P-Chart、C-Chart控制图及绘制步骤
- 以上控制图的应用范围
- 如何确定控制特性
- 资料的收集及分组
- 计算平均值及极差
- 计算控制界限
- 绘制控制图
- 控制图的判读
练习：合理分组 案例：Xbar-R
案例：X-Rm 案例：P-Chart
案例：C-Chart 绘制Xbar-R chart的注意要点
两大类型控制图的比较
第五单元：控制图的稳定状态的判定
控制图判定原理
不稳定状态的模式
- 失控的八个模式
- 控制图的趋势判断规则
- 案例分析
第六单元：过程能力分析
什么是过程能力 过程能力指数Cp 三种类型情况
Cp的评估标准 过程能力指数CpK 什么是过程绩效指数Pp
过程绩效指数PpK Cp与Pp的对比及应用及联合使用
练习：Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算
四、测量系统分析MSA和生产件批准程序PPAP
第一单元：MSA概述
什么是测量系统 什么是测量误差 为何要做测量系统分析
测量系统的变化
第二单元：基本术语
分辨率（Discrimination） 偏倚（Bias） 稳定性（Stability）
线性（Linearity） 重复性（Repeatability） 再现性（Reproducibility）
GRR 测量系统的分辨力 测量系统的统计特性
第三单元：假设检验
假设检验的原理 案例：假设检验的逻辑 如何提出假设
案例：假设的提出 构造检验统计量 判断零假设的方法：p值
做出决策和判定法则 两类错误的关系 案例：单样本假设检验
第四单元：计量型MSA
MSA方法的分类 测量系统分析的两个阶段 测量系统分析计划
数据收集与盲测 案例：偏倚分析 案例：稳定性分析
案例：线性分析 案例：重复性分析
案例：再现性分析
- 量具 R&R 研究 - XBar/R 法 - ANOVA分析法
第五单元：计数型MSA
Go-No Go 数据模式 计数型测量系统分析方法 案例：一致性分析法
案例：信号探测法 案例：破坏型测试的MSA 改善计数型的测量系统
第六单元：生产件批准程序
PPAP的目的 PPAP的适用对象 PPAP流程示意图
何时提交：顾客提交要求 何时提交：顾客通知 提交的等级和要求
提交等级 零件提交状态

【课程证书及费用】
2400 元人民币 / 人（含培训费、资料费、证书费、午餐和茶点等费用），

全程参加培训且考核合格者，颁发培训机构注册的“ISO/TS16949:2009内审员证书” （每位学员请提供一寸免冠彩色照片一张）。