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本课程名称： 精益生产管理实务
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培训受众:
课程收益:
课程大纲
讲师：黄伟
地点：天津
天数：2天
培训费用：2800元/人（含培训费、资料费、午餐、培训证书等）
第一天
一 上午：精益基础与精益理念
精益生产与其内在基本逻辑
精益的主要概念
七大浪费
录象：工厂的浪费
精益的6大要素
JIT与自动化
录象：JIT与自动化
丰田生产系统的DNA
精益的路线图
二 下午：开始精益旅程
建立持续改善的体系与文化
5S
5S图片游戏
可视化管理
合理化建议/小组活动/活动板/一点课程/一点改善
持续改善系统的逻辑
案例学习：在工厂内建立持续改善的文化，某本土工厂
持续改善文化的建立
均衡化生产与SMED
均衡化生产
SMED与其益处
SMED的5大步骤
SMED实施中的工具
录像：SMED
全员生产力维护TPM
从生产力维护到TPM
TPM 的八大支柱活动
TPM 的关键绩效指标PQCDSM与推行TPM的收益
TPM的自主维护和计划维护（AM & PM）
TPM实施主体计划
第二天
一 上午：精益工具及其内在联系
标准化作业
标准化作业的概念
标准化作业的前提:工作标准
流程能力
平衡流程能力
合并标准化作业
标准化作业图
防错防呆
标准化作业的内建品质
基于标准化作业的改善
录像：标准化作业与多能工
工作细胞单元与工作细胞单元组织
多能工
二 下午：精益的实施主计划
看板与拉动系统
看板的原理
看板的种类
看板的使用
录像：看板
案例学习：实施标准化作业与看板系统
价值流图析VSM
绘制目前状态价值流图析
分析现状图
绘制将来状态价值流图析
行动方案
使用VSM的要点
工厂精益的实施
讨论
行动方案
培训师介绍
在惠而浦期间，通过系统的培训和项目实施，成功的将精益文化导入工厂，建立起惠而浦中国工厂的精益团队并成功运行精益生产体系，取得了令人信服的成果：产品换型时间由4小时缩短至1. 5小时，缩短了60%；喷涂线的TPM项目实施使设备停机时间降低了50%；价值流图VSM 工具的运用，使产品的交付周期由7天缩短到3.5天；洗衣机VA总装线的班产量由650台提高到1200台，提高效率85%；优化布局装配生产线及内部物流，使物料运输浪费减少50%以上；零件仓库的重新布局和拉动系统的运用，在总产量每10%增长的前提下，减少仓库面积30%，零件库存金额由350万减少至160万美金，降低54%。因此获得美国总部的好评。
在培训中，善于运用各种培训手法，思路清晰、逻辑严密、语言通俗易懂，善于结合现场让学员对精益、生产管理的各种工具方法有更深刻的认识和掌握。
本课程名称： 精益生产管理实务
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