潜在失效模式及后果分析（FMEA）（11月3日）_公开课

课程收益:

1．理解FMEA概念、信息流、步骤和方法；
2．通过框图，正确界定DFMEA的范围；
3．通过过程流程图，建立产品和过程特性的对应关系；
4．运用FMEA、过程控制计划等工具；
5．理解FMEA与其他任务和工具之间的关系；
6．掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

课程大纲

伴随质量管理的百年历程，我们早已从“质量是检验出来的”概念逐步过渡到“质量是制造和设计出来的”和“质量是全员活动的结果”。但是，如何确保设计结果的质量，达到预防控制的目的呢？
FMEA于1960年首先应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。

一、 FMEA中的基本概念
1．FMEA目的、定义、范围和好处
2．FMEA的种类
3．FMEA的模式和产品实现流程
4．FMEA开发时机
5．FMEA开发组织和小组作用
6．高层管理在FMEA过程的作用
二、 FMEA的主要更新
1．强调FMEA是动态过程
2．高层管理对FMEA过程支持
3．易读的表格、图形
4．易用的案例和可操作性
5．不建议只用RPN系数评估风险
6．改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准
7．强调预防控制
8．DFMEA和PFMEA内部关联
9．FMEA和其它文件关联的清晰化
10．PFMEA和控制计划的内在关联
三、设计FMEA
1． DFMEA的目的
2．分析途径设计PFMEA的输出（18-22）
3．功能图、模块框图
4． DFMEA内部的动态链接
5． DFMEA输入和输出
6． DFMEA各项要求展开：功能、失效模式、后果分析、潜在原因、设计控制、评分、改进建议
7． DFMEA案例说明
8． DFMEA练习与讨论
四、过程FMEA
1． PFMEA的目标
2． PFMEA开发的准备
3． PFMEA的输入和要求
4．过程流程的优点
5．过程流程图开发和分析
6．过程特性分类和影响级别
7．特殊特性
8．特性矩阵分析(Charateristic Matrix)
9．过程流程图和PFMEA的内在关联
10．过程FMEA各项要求展开：过程要求、失效模式、后果、潜在原因、现行控制、评分、改进建议
11．PFMEA案例说明
12．PFMEA练习与讨论

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