现场精细化管理改善与提升_公开课

“精细化管理”是20 世纪90 年代起，在西方盛行的一种管理理念。精细化作为现代的一个管理概念，最早是由日本的丰田汽车公司在20 世纪50 年代提出的。它源于生产领域，目前已经延伸到企业管理的层层面面，成为一种通用的管理思想。
尤其处在全球经济低迷、危机与竞争并存时期，社会分工越来越细和专业化程度越来越高，实施精细化管理已经成为企业做精做强的根本途径。精细已经成为企业竞争中最重要的表现形式，精细化管理已经成为决定未来企业竞争成败的关键。针对中国制造业在目前市场背景下的何去何从，本课程将为您提供一条生存与持续发展的必由之路。

一、世界制造发展的三大趋势
1、从经济发展看生产制造
2、“野蛮制造”―无作为管理
3、“标准化制造”―专业与标准化管理
4、“精益制造”―精细化管理
5、企业现状“顺口溜”
6、工厂的八大浪费
7、优秀现场的衡量标准
◆ 案例：优秀现场管理图片赏析
二、现场管理精细化方法
1、三现主义
2、“5 个？”问题解析法
3、5W1H 工作改善手法
4、PDCA 改善循环
5、可视化管理
6、流水线管理
7、作业指导书等标准化管理
三、“标准化制造”下的企业基础再造
1、员工素质的再造（规则与使命感）
2、工作与行为能力再造（职业化与专业化）
3、企业流程系统信息化再造（自行高度运作）
4、打造强有力的执行组织（战斗力的团队）
四、何谓精细化管理
1、精细化就是开源节流的意识
2、精细化就是精益求精的理念
3、精细化就是持续改善的态度
4、精细化就是以员工为中心的群众性管理的文化
五、精细化管理的八大原则
细化、量化、流程化、标准化、
协作化、严格化、实务化、精益化
六、现场精细化管理的基础―5S 管理的实施
1、整理的含义及目的
2、整理推进3 重点及实施步骤
3、整理实施的方法
◆ 案例：车间工具柜的整理
4、整顿关键原则：一切为了效率
5、整顿推进的3 重点及步骤
6、整顿实施方法简介
◆ 案例：车间工作现场的整顿
7、高效设备来自清扫
8、清扫推进的4 重点
9、清洁推进的重点及如何实施
◆ 案例赏析：团队精神是怎样形成的？
10、人造环境，环境育人---素养
11、如何提高员工素养？
◆ 案例分享：知名企业的5S 管理成功案例
七、生产管理精细化
1、生产能力规划
2、生产计划安排及实施
3、生产交期管理
4、缩短交货期的方法
5、交货期延误的对策
6、均衡生产管理
7、交接班管理
8、生产板管理
9、“一个流”运作与零停滞管理
八、质量管理精细化
1、质量在企业中误区的解读
2、ISO9000 在企业执行中的解读
3、质量基础管理的量化与完善
4、质量承诺的“三不政策”
5、进料控制与供应商管理
6、过程控制
7、不合格品的处理
8、全面质量管理和6ó管理
九、物料管理精细化
1、物控组织设计
2、MRP―物料需求计划
3、物料采购的5R 原则
4、准时制采购与供应商临界管理法
5、物料收发管理
6、物料存储管理与安全存量控制
7、物料盘点管理
8、零库存管理
十、设备管理精细化
1、传统设备管理留下思想隐患
2、弹性的生产布置
3、设备优化与“U”组织
4、设备快速换模
5、设备保养―保养比维修更重要
6、TPM―全面设备保全
十一、成本管理精细化
1、要不得的成本意识
2、计件工资制的解读
3、全面成本控制
4、倡导节约文化
5、工厂“银行”的设立
6、工厂资源的定额管理
7、“交叉追溯索赔制”的成本管理策略
8、成本降低的方向与实施纲要
十二、打造世界级制造的管理思路
1、价值流
2、RDMAIC 管理

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