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本课程名称： 工厂管理实战训练营之从5S到持续改善
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培训受众:
课程收益:
理解推行5S活动的步骤核心、实施重点和疑难解决
掌握视觉化管理的推进方法和技巧
熟悉推动5S和持续改善活动的工具魔盒的运用
树立Kaizen的理念和建立Kaizen企业
明确5S是实现全员参与和持续改善的试验田和培训基地
在工厂内与其他工厂专业人士一起实践5S与改善各种工具
了解其他工厂的最佳实践
课程大纲
通过全员的参与在工厂真正建立持续改善的文化氛围，是很多生产制造业经理人的梦想。可是追逐梦想之旅却
经常面临各种阻力：
管理思路难以推行？
生产效率低迷不前？
工作现场混乱无序？
员工热情低落，工作马虎？
即使你的工厂已推行5S了，是否还有很多员工认为5S就是大扫除？
是否难于巩固和保持5S成果？陷入5S不断重复的尴尬境地？
是否质疑5S的水土不服？
……
现代企业间的竞争，已经从当初的产品及价格、服务之争，逐渐演变为管理、文化和人才的竞争。其中作为现代管理之基础，5S凭借建立安全、舒适、明亮的工作环境，培养和提升员工的工作技能和工作习惯，引导并确保所有的员工都充满热情地发现并降低损失，从而构筑全员参与和持续改善的文化氛围和管理基石。
因此5S的实施是建立持续改善文化的有效工具，5S的推进也成为企业循序渐进建立持续改善文化的过程。
从5S到持续改善的课程针对企业管理层度身定做，提出如何有效地通过5S的推进导入持续改善的文化。将以大量的录像和照片，与你分享国内外诸多企业在推行5S之旅中的优秀实践和成功经验；同时通过在5S实施的不同阶段导入合适的工具，实现体系和工具的完美融合，并将其转化为建立持续改善文化的载体和媒介，从而确保5S与损失的发现、锁定和降低紧密关联，确保注重现场、注重细节、注重提高的思想和实践在企业被彻底的执行和落实。
课程大纲
第一天
1. 5S理念综述
从“安全始于整理整顿”到5S
“人造环境”和“环境育人”
图片游戏和录像：挑战5S
2.1 1S（Seiri）
推进原则，重点和步骤
图片游戏和录像：1S实施
2.2 2S（Seiton）/3S（Seiso）
推进原则，重点和步骤
图片游戏和录像：2S/3S实施
2.3 4S（Seiketsu）/5S（Shitsuke）
推进原则，重点和步骤
图片游戏和录像：4S/5S实施
3. 视觉化管理（VCS）
现场的一目了然和损失的无处可藏
国内外工厂VCS 实施案例
4. 5S的步骤化实施
5S的PDCA
自上而下和星火计划
注重现场，注重细节，注重提高
第二天
5. 持续改善（Kaizen）
Kaizen 企业文化的独到之处
建立持续改善的基本思想是渐变的过程
5S: 持续改善旅程的起点
6．5S和持续改善的工具魔盒
小组活动和PDCA
不良点标签和合理化建议
4M1E，5W1H，WHY-WHY
一点课程和活动板
茶歇
工厂参观（2）
午餐
现场实践
整理：检查/区分/整理/处理/必需品清单
整顿：定置/标识
视觉化管理
合理化建议，OPL和活动板的制作
茶歇
现场实践活动成果发布/总结
7. 5S和持续改善
通过5S消除浪费
5S是一份试验田和培训园地
5S的延伸：卓越制造
培训师介绍
10年前，徐先生作为专职TPM负责人，接受了TPM的创立者日本设备维护协会
（JIPM）的系统性培训并被JIPM认可为TPM讲师。此后他与JIPM的专家们一起，在中国联合利华的各工厂负责TPM的推动和实施，并积累了在不同文化背景下的中国企业中成功讲授TPM和推动TPM实施方面丰富的经验。在JIPM专家们的帮助下，徐先生领导了3人专职TPM核心团队，与各工厂的10余人兼职TPM推动团队一起，成功推动了TPM，并取得了卓越的成效。
作为全职全员生产力维护（TPM）/精益生产资深咨询师，他成功地为以下客
户讲授并实施了TPM及精益生产项目并得到了客户极高的评价：
上海大众动力总成有限公司
鲍迪克（无锡）技术有限公司
上海苏尔寿工程机械制造有限公司
美铝渤海铝业有限公司
美铝（上海）铝业有限公司
雷贝斯托摩擦产品（苏州）有限公司
先正达（苏州）作物保护有限公司
上海申美饮料食品有限公司
徐先生亦作为主讲举办过多场公开课，主题包括TPM的理念和工具，现代维护管理，流程性行业的精益生产，TPM推动者训练营，从5S到持续改善等等。其中一场吸引了近180名跨国公司的专业人士参加。徐毅先生也被
中国最具影响力的工厂维护峰会 ― “流程型企业可靠性及维护会议”邀请为嘉宾在会议上发表演讲。
2007年11月，徐毅先生通过了日本产业训练协会的TWI TTT培训，成为了中国首批得到日产训认证的TWI讲师。
至今，已经成功实施TWI公开培训20多次，为多家大型企业成功实施TWI内训50多次，为经日本制造业近60年来反复验证的世界上最优秀的一线主管技能训练――TWI在中国的传播作出了卓越贡献。
本课程名称： 工厂管理实战训练营之从5S到持续改善
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