降本增效：带着实用的精益思维与方法做好生产经营管理

课程导入：课程简述+学习引导+课程开场

第一部分 生产管理仿真沙盘模拟项目：《宇宙飞船》

目的：启发管理人员强烈的生产现场经营管理意识，并形成主动提升自身管理能力的氛围

形式：以产品质量为中心模拟生产管理过程，再现生产现场管理

实操：学员分组运用《宇宙飞船》标准化作业卡及现场质检标准书，进行角色模拟行动，最后围绕生产现场管理成果进行方法提炼与总结

第二部分 年度目标策划八步曲：关键路径图实操

应用实操讲授：科学决策的结构性步骤

1）描述计划的目标

2）制定行动步骤

3）确定关键环节

4）找出并评估潜在问题/机会

5）找出可能的原因

6）制定并采取预防性/促进性措施

7）制定应急性/利用性措施

8）设立预警系统，改进计划

练习：工作计划的编写

第三部分 紧盯目标带领团队做到位

1. 事前策划到位，明确绩效计划

意识：从员工到管理者的转变

工具：工作策划表

讨论：理清事、计划、策划三者之间的关系是什么？

2. 事中监控到位，协同绩效指导

1）“靠前”检查：走进工作现场，深入检查

2）检查的依据：计划本身、公司的制度、标准、流程

3. 事后总结到位，做好绩效考核

工具：工作总结表

要点：原工作计划、实际发生、原因分析、改进措施

练习：工作总结表的填报

第四部分 企业管理者必备的实战精益理念与思维

自测：精益管理前后小测试

一、看一看---标杆的精益实战管理成果（案例分享）

1. 视频案例：价值流程的动线改善成果

2. 图片案例：一组日资企业的精益现场管理成效实际照片

3. 图书案例：精益图书汇编

4. 新常态必然到来的五大转变

² 从随意到规范

² 从经验到科学

² 从粗放到精细

² 从外延到内涵

² 从机会到战略

5. 经营管理的整体价值链

6. 精益管理的文化内涵

二、想一想---实战精益管理的核心管理思维

1. 什么是价值？价值从客户需求开始

2. 价值流是一个包括了生产的流程

3. 企业精益改善的基本原则

4. 管理现场的常见 七大浪费

1）库存的浪费

2）过早的浪费

3）等待的浪费

4）搬运的浪费

5）动作的浪费

6）工艺的浪费

7）不良的浪费

5. 为什么会有巨大的现场浪费

讨论：列出现场七种以上的浪费现象

6. 如何发现并管理好现场的浪费

7. 现场管理的节拍时间思维

案例：【工具】标准化流程 SOP

8. 怎么解决浪费，提升管理价值与现场服务水平？

第五部分 生产现场的问题把握与改善

一、做一做---精益生产游戏模拟实操，消除瓶颈工序

目的：认识生产现场不均衡的工序对经营效率的影响

形式：以工艺为中心模拟产品批次产出和库存管理

实操：学员分组进行工序间的生产模拟行动，最后围绕产出成果进行方法提炼与总结

二、生产现场的问题管理与常见方法路径

1. 精益生产常用的20种方法介绍

2. PDCA的闭环思维及工具使用

3. 何谓问题：要改善必须先发现问题解决问题

案例：质量体系不健全或执行不利的问题分析法

（1）问题的定义

（2）问题的类型

☑发生型问题（短板）

☑设定型问题（课题）

☑将来型问题（风险）

（3）对待问题的态度出了问题是好事还是坏事？在期望值高的人眼里这个世界充满了问题

4. 发现问题的视点和路径

（1）从七大浪费中找到问题

（2）从4M的视点出发

（3）在现场发现问题的具体方法

ü 通过点检表发现问题

ü 通过生产状況发现问题（生产进度、产量等）

ü 目标的达成情况（变更管理的跨度、重新审视基准、目标的再次设定）

ü 减人

ü 数据的细分化（分析结果的细分、管理指标的细化、单位的变更）

ü 分消减库存使问题表面化

5. 针对问题点制订改善方案的提示：提升现场创造力的方法

三、现场工作改善实操及课题发表：运用精益思想落实现场作业实管理的持续改善文化

导入1：5H2W工作分析法介绍

（1） WHY——为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？

（2） WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？

（3） WHERE——何处？在哪里做？从哪里入手？

（4） WHEN——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？

（5） WHO——谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？

（6） HOW——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？

（7） HOW MUCH——多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？

导入2：生产现场作业管理的改善行动

第一步：工作分解表的使用

1. 完全按照现行的工作方法，将工作的全部细目记录下来

2. 把分解出的细目列举出来

工具练习：工作分解表

第二步：进行提问，实现现场作业的自检

工具练习：用5w2h来对你分解出的每个细节进行提问

第三步：找到新方法

1. 删除不必要的细目

2. 尽量将细目加以合并

3. 重组细目改善的顺序

4. 简化必要的细目

5. 借助他人的意见

6. 将新方法的细目记录下来

练习：辨别出哪些细节可以取消、合并、重排或者简化

第四步：实施新方法

总结：持续改善（障碍与阶梯）

工具：工作分解表

成果：班组长运用班组作业管理改善工具进行练习，形成约3N个现场作业管理改善提案，快速实现企业降本增效的实际绩效成果。

课程总结，学以致用

1. 每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享并形成思维导图输出

2. 每组选派一名学员把本组学习成果在全班进行展示并分享