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2021年3月20-21日，《三倍增效》烟台班开讲，来自山东二十多家企业的近百名学员，共同聆听了余伟辉老师独创的《三倍增效持续改善实践》，学员们受益匪浅。
大部分的中国企业
还处于1.0与2.0或2.0与3.0之间
精益化，是中国企业目前最急迫的
工业技术升级与管理转型!
早在20世纪后期，丰田为所有供应商的领导者提供的经营手册中标明：
生产率，决定了企业的生死
只有比竞争对手更有效地为客户提供
高品质的商品和服务
才能获得更好的发展
而公司效率低于竞争对手则会灭亡
随着劳动力供求关系的转变和用工形势的恶化，大幅提高生产效率，减少劳动力需求是摆在工厂企业面前刻不容缓的问题，而常规性的10%、20%、30%、50%缓慢式效率提升已难于从根本上解决劳动力用工的困境，一场三倍增效的革命势在必行！
面对越来越迫切的增效要求对于企业来讲，应用IE和精益手法布局优化、单件流、产线平衡TPM、SMED、拉动生产……这些基本改善都做，是否会突然发现企业陷入了改善的困境？
效率低下，靠“拖”解决不了问题！
持续突破，靠“熬”更是没有希望！
下一步改善的方向在哪里？
打通全价值流的瓶颈在哪里？
增效改善的突破机会在哪里？
余伟辉老师根据自己20多年的先进制造技术与管理变革实践经验，首创一套适合中国制造型企业的、可持续的三倍增效系统理论和实践。作为版权课程，已经获得了版权认证。
主题一：没有不明不白的持续增效
【不要动不动一提增效就想导入自动化设备，现实中，草率的自动化往往是一个又一个血和泪的体验】
※ 工业4.0的实施路径
※ 智能制造根本目的是降本增效
※ 离开精益制造，别谈什么工业4.0智能制造
※ 从单一的精益到“精益+”的转变
※ 一倍、二倍到三倍持续增效的总体思路
※ 工厂全面增效的“道”“法”“术”“器”“势”
主题二：没有舒舒服服的IE改善
【不要动不动就说是血汗工厂或压榨劳动力，我们不做得太好，而是差距太大】
※ 别以为是IE毕业就能做改善，工业工程师，你离优秀的改善专家还有多远？
※ 简单的事情做到极致，你就是专家
※ 绕不开的话题--精益与IE是什么关系
※ 没有科学的效率评价与管理哪来的科学增效？
※ 人员操作效率：教你一招提高效率50%
※ 视而不见的人机配合效率损失，中国人是不是太多了？
※ 仅仅盯着设备故障，你能提高多少设备效率？
※ 为什么你的流水线效率那么低？
※ 为何创建了单件流，效率却上不去？
※ 产线员工离职率那么高，你该怎么办？
※ 用好ECRS，打遍天下都不怕
主题三：没有糊里糊涂的精益流动
【不要动不动就说平衡率提高了多少，平衡率会失效，做了平衡还要挽救平衡，否则，什么平衡率是没有意义的】
※ 快速、精准、高效的流动，是精益持续追求的核心主线
※ 广度的流动和深度的流动，你做到了哪一步？
※ 别以为搞了个单元流布局就万事大吉了
※ 站在宏观层面，永远不要被点上的效率蒙蔽了你的双眼
※ 物理布局上的折腾只是起点，但不是终点
※ 到底什么样的流水线适合你的工厂？
※ 用好这十大原则，保证你的产线与工厂设计优于其它对手
※ One Piece Flow并不是你想象的那么简单
※ 从单件流到单人流，让你的效率翻2倍
※ 没有物料的稳定和精准流动，随时让你效率的效果清零
※ 不能进入PMC计划与物控的改善，不可能有真正的精益和高效生产。
※ 别以为搞定了齐套就搞定了一切，除了齐套，你要关注另一个更为隐性的浪费。
※ 悲哀的增效计划，为何放着作业连续流的金矿不捡？
※ 增效其实很简单，教你一招效率翻倍的武功秘笈
※ 流水线生产的流动效率损失，为何管理者们总是视而不见？
※ 忽略最为关键的一个人，你是最傻的现场管理者
※ 如果信息不流动，生产真的要乱套
※ 缺少管理上的连续流将事倍功半
主题四：没有轻轻松松的效率突破
【不要动不动就说要智能化，必须要转变改善思路，从单纯的IE改善转向PE的创新突破，要从PE的角度来突破并打通全系统的价值流，实现三倍增效的目标。】
※ 没有无缘无故的自动化，也没有一劳永逸的自动化
※ 生产管理者：落后的工艺，繁杂的产品，如何能高效地生产？
※ 不要在混乱的流程上做流线化，也不要在落后的工艺上搞自动化，更不要在落后的产品上搞模块化。
※ 仅仅靠IE的改善终将碰到的瓶颈
※ 没有PE的突破就不会有效率的突破性提高
※ 不能推动PE改善的工程师绝对不是一个优秀的IE工程师
※ 你可能做过PQ-PR，但不一定真正做过RS流程标准化
※ 一个真实的练习，教会你从PR到RS流程标准化的黄金八步法
【实践案例】：某汽车零件的工艺流程标准化（案例+练习）
※ 在流程标准化中如何应用ECRS方法
※ 模块化是实现精益化大规模定制的唯一途径
※ DFM/DFA可制造性设计与可装配性设计的突破
主题五：没有无缘无故的三倍增效
【经典案例】：某产品的全价值流先进制造IE+PE的全面创新与突破
（结合新工艺、新流程、新技术、新设备、新装备的全价值流创新）
※ 以工厂现场流程为基础，学员现场识别浪费和增效改善机会
※ 梳理增效的改善行动，制定行动计划。
※ 课程采用30%理论培训+30%案例剖析+40%现场实践，除了理论的培训还为企业制定未来的改善方向和行动计划。
《三倍增效》课程设计：
根据企业的实际需求，可以选择不同模式的方案（见下表）
本课程名称： A01 版权课程：面向工业4.0的持续增效创新实践【三倍增效挖金矿】
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课程大纲
2021年3月20-21日，《三倍增效》烟台班开讲，来自山东二十多家企业的近百名学员，共同聆听了余伟辉老师独创的《三倍增效持续改善实践》，学员们受益匪浅。
大部分的中国企业
还处于1.0与2.0或2.0与3.0之间
精益化，是中国企业目前最急迫的
工业技术升级与管理转型!
早在20世纪后期，丰田为所有供应商的领导者提供的经营手册中标明：
生产率，决定了企业的生死
只有比竞争对手更有效地为客户提供
高品质的商品和服务
才能获得更好的发展
而公司效率低于竞争对手则会灭亡
随着劳动力供求关系的转变和用工形势的恶化，大幅提高生产效率，减少劳动力需求是摆在工厂企业面前刻不容缓的问题，而常规性的10%、20%、30%、50%缓慢式效率提升已难于从根本上解决劳动力用工的困境，一场三倍增效的革命势在必行！
面对越来越迫切的增效要求对于企业来讲，应用IE和精益手法布局优化、单件流、产线平衡TPM、SMED、拉动生产……这些基本改善都做，是否会突然发现企业陷入了改善的困境？
效率低下，靠“拖”解决不了问题！
持续突破，靠“熬”更是没有希望！
下一步改善的方向在哪里？
打通全价值流的瓶颈在哪里？
增效改善的突破机会在哪里？
余伟辉老师根据自己20多年的先进制造技术与管理变革实践经验，首创一套适合中国制造型企业的、可持续的三倍增效系统理论和实践。作为版权课程，已经获得了版权认证。
主题一：没有不明不白的持续增效
【不要动不动一提增效就想导入自动化设备，现实中，草率的自动化往往是一个又一个血和泪的体验】
※ 工业4.0的实施路径
※ 智能制造根本目的是降本增效
※ 离开精益制造，别谈什么工业4.0智能制造
※ 从单一的精益到“精益+”的转变
※ 一倍、二倍到三倍持续增效的总体思路
※ 工厂全面增效的“道”“法”“术”“器”“势”
主题二：没有舒舒服服的IE改善
【不要动不动就说是血汗工厂或压榨劳动力，我们不做得太好，而是差距太大】
※ 别以为是IE毕业就能做改善，工业工程师，你离优秀的改善专家还有多远？
※ 简单的事情做到极致，你就是专家
※ 绕不开的话题--精益与IE是什么关系
※ 没有科学的效率评价与管理哪来的科学增效？
※ 人员操作效率：教你一招提高效率50%
※ 视而不见的人机配合效率损失，中国人是不是太多了？
※ 仅仅盯着设备故障，你能提高多少设备效率？
※ 为什么你的流水线效率那么低？
※ 为何创建了单件流，效率却上不去？
※ 产线员工离职率那么高，你该怎么办？
※ 用好ECRS，打遍天下都不怕
主题三：没有糊里糊涂的精益流动
【不要动不动就说平衡率提高了多少，平衡率会失效，做了平衡还要挽救平衡，否则，什么平衡率是没有意义的】
※ 快速、精准、高效的流动，是精益持续追求的核心主线
※ 广度的流动和深度的流动，你做到了哪一步？
※ 别以为搞了个单元流布局就万事大吉了
※ 站在宏观层面，永远不要被点上的效率蒙蔽了你的双眼
※ 物理布局上的折腾只是起点，但不是终点
※ 到底什么样的流水线适合你的工厂？
※ 用好这十大原则，保证你的产线与工厂设计优于其它对手
※ One Piece Flow并不是你想象的那么简单
※ 从单件流到单人流，让你的效率翻2倍
※ 没有物料的稳定和精准流动，随时让你效率的效果清零
※ 不能进入PMC计划与物控的改善，不可能有真正的精益和高效生产。
※ 别以为搞定了齐套就搞定了一切，除了齐套，你要关注另一个更为隐性的浪费。
※ 悲哀的增效计划，为何放着作业连续流的金矿不捡？
※ 增效其实很简单，教你一招效率翻倍的武功秘笈
※ 流水线生产的流动效率损失，为何管理者们总是视而不见？
※ 忽略最为关键的一个人，你是最傻的现场管理者
※ 如果信息不流动，生产真的要乱套
※ 缺少管理上的连续流将事倍功半
主题四：没有轻轻松松的效率突破
【不要动不动就说要智能化，必须要转变改善思路，从单纯的IE改善转向PE的创新突破，要从PE的角度来突破并打通全系统的价值流，实现三倍增效的目标。】
※ 没有无缘无故的自动化，也没有一劳永逸的自动化
※ 生产管理者：落后的工艺，繁杂的产品，如何能高效地生产？
※ 不要在混乱的流程上做流线化，也不要在落后的工艺上搞自动化，更不要在落后的产品上搞模块化。
※ 仅仅靠IE的改善终将碰到的瓶颈
※ 没有PE的突破就不会有效率的突破性提高
※ 不能推动PE改善的工程师绝对不是一个优秀的IE工程师
※ 你可能做过PQ-PR，但不一定真正做过RS流程标准化
※ 一个真实的练习，教会你从PR到RS流程标准化的黄金八步法
【实践案例】：某汽车零件的工艺流程标准化（案例+练习）
※ 在流程标准化中如何应用ECRS方法
※ 模块化是实现精益化大规模定制的唯一途径
※ DFM/DFA可制造性设计与可装配性设计的突破
主题五：没有无缘无故的三倍增效
【经典案例】：某产品的全价值流先进制造IE+PE的全面创新与突破
（结合新工艺、新流程、新技术、新设备、新装备的全价值流创新）
※ 以工厂现场流程为基础，学员现场识别浪费和增效改善机会
※ 梳理增效的改善行动，制定行动计划。
※ 课程采用30%理论培训+30%案例剖析+40%现场实践，除了理论的培训还为企业制定未来的改善方向和行动计划。
《三倍增效》课程设计：
根据企业的实际需求，可以选择不同模式的方案（见下表）
培训师介绍
培训特长：
精益系列课程
本课程名称： A01 版权课程：面向工业4.0的持续增效创新实践【三倍增效挖金矿】
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