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精益生产管理培训课程大纲
第一讲 精益思想及精益生产的重要性
一）当前制造业的背景和前景
1、国内制造企业面临的问题
2、国内制造企业的倒闭潮
3、中小型制造企业的出路在哪里
4、开源节流：中国制造企业的生存之道
5、Q、C、D管理的利器：精益生产
二）精益思想的基本原则
1、价值的确定
分组讨论：贵公司的产品价值何在？最大的价值在哪？
2、价值流的识别和分析
分组讨论：写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点？哪些是增值的，哪些是不增值的？计算增值比。
3、增值过程的流动
分组讨论：如何理解“流动”？贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题？
4、客户拉动
5、尽善尽美
三）总结精益生产的重要性
1、不同力量主导的生产方式比较
2、精益生产与批量生产的本质区别
3、个性化需求环境下精益生产的必然性
4、各种对精益生产的认识误区
5、学员分组讨论：自己的企业为什么有必要做精益生产，讲师点评
第二讲 如何识别和消除七大浪费(Muda)
一）运输浪费
1、案例表现: 无效的走动与运输
2、运输浪费的产生原因解析
3、消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来，10勘
4、分组讨论：车间内走动最多的作业员是谁？车间里的运输工具有哪些？我们车间里的其他运输浪费状况？
二）动作浪费
1、案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等
2、消除对策：10手
3、分组讨论：动作浪费有哪些危害？我们作业过程中的动作浪费状况？找出车间里最不合理的作业台？
三）加工过程中的浪费
1、案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等
2、加工浪费的原因解析
3、消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。
4、分组讨论：生产中有没有过度检验的现象？日常生产中，达不到精度要求情况多还是精度浪费情况多？
四）不良浪费
1、关于不良管理的基本原则：绝不隐藏不良；不良发现得越早越好；必要时停线；
2、不良产生的原因解析，改善对策的探讨
3、分组讨论：工厂曾发生的产品低级错误？车间内首样检验、巡检如何安排？企业如何统计不良率并进行改善？
五）等待浪费
1、员工未必喜欢工作中的等待
2、等待的表现形式；等待产生的原因解析
3、改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单、10勘等
4、分组讨论：如何看待“省力化”与“少人化”？日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？企业是如何确保供应商准时交货的？
六）过量生产
1、过量生产的表现形式；过量生产是最大的浪费
2、改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；订单拉动方式生产等。
3、分组讨论：找出车间内生产的一个瓶颈？仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？
七）库存浪费
1、库存是万恶之源；库存降低的难点解析
2、改善对策：精准数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流
3、分组讨论：工厂内，什么物料是采购周期最长的？有无最小库存的管理？如何答复客户订单交期的？供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？
第三讲 丰田生产方式（TPS）的系统工具
一）丰田生产方式（TPS）的理念
1、不降低成本，就无法获得利润
2、彻底消除浪费，创造价值
3、只对销售部分进行流动制造
4、平准化制造
二）丰田生产方式（TPS）的二大支柱
1、准时化生产（Just In Time）
产线工程的整流化；产线按节拍（TACT）生产；产线后工序拉动
2、带人字边的自动化（Jidoka）
产线的高可靠性；产线的高效率性；产线的高柔软性
三）简便自动化（LCIA）
1、何谓简便自动化（LCIA）：不是“简易”而是 “简便”
2、简便自动化的目的
（1）不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
（2）提高面对顾客的个性化需求的能力
（3）更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
3、简便自动化的六大基本条件
4、简便自动化的应用：加工作业简便自动化；组装作业简便自动化；搬运作业简便自动化
四）单元（CELL）生产方式
1、CELL生产模式的优点
（1）多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态
（2）生产时间短；在制品存量少；占用生产面积小；易暴露问题点
（3）容易适应市场与计划的变更；不需要高性能的、大型化的设备
（4）有利于保证产品品质；有利于安全生产
2、CELL生产模式的特点
（1）按产品别布置的生产线；多制程的生产方式；固定的、单一的物流
（2）采用稳定性好的小型设备；产品单件流动；作业员一人多岗
3、CELL生产线录像分享
第四讲 中国企业实施精益生产路线图
一）实施精益生产的基础工作
1、实施或完善5S和目视化管理工作
2、5S和目视化实施案例
3、不断完善好相关标准化工作
4、标准化管理实施案例
二）实施精益生产步骤
1、企业老板和高层意识的改变
2、建立强有力的职责分明的实施团队
3、实施精益生产方法和工具的培训
4、应用精神/物资激励发动全员参与
5、结合本企业实际，找好实施精益生产的切入点
6、应用PDCA循环不断推进精益生产，持续改善
三）实施精益生产成功案例
学员分组讨论：如何在本企业实施精益生产，讲师点评
本课程名称： 精益生产管理培训
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培训受众:
总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及企事业单位相关联人员。
【培训课时】：2天（12小时），依据企业方要求而定；为保证教学效果，本课程每班人数不得超过40人以上；
【培训方式】：
需求调研（0.5天）：前期通过现场调研和访谈，收集相关的数据及问题点，了解企业的现状及痛点需求，为课程的设计和案例的演绎提供依据。
工作坊实施（2天）：通过工作坊（Workshop）的方式，顾问老师将精益生产运营管理的理念、思路、方法、工具，和学员一起分享理论、与学员相互对话沟通、共同思考、进行调查与分析、提出方案或规划，一起讨论让这个方案如何推动，并采取实际行动的演绎的过程。
工作坊后的跟进：根据需要跟进行动计划的落实情况及效果。
课程收益:
掌握精益生产的核心思想精髓，学习运用并掌握精益生产管理的常用工具，掌握通过推行精益生产来降低成本，提升品质，缩短交货周期，提高经营业绩，打造企业的核心竞争力的精益生产项目推行步骤方法。
课程大纲
精益生产管理培训课程大纲
第一讲 精益思想及精益生产的重要性
一）当前制造业的背景和前景
1、国内制造企业面临的问题
2、国内制造企业的倒闭潮
3、中小型制造企业的出路在哪里
4、开源节流：中国制造企业的生存之道
5、Q、C、D管理的利器：精益生产
二）精益思想的基本原则
1、价值的确定
分组讨论：贵公司的产品价值何在？最大的价值在哪？
2、价值流的识别和分析
分组讨论：写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点？哪些是增值的，哪些是不增值的？计算增值比。
3、增值过程的流动
分组讨论：如何理解“流动”？贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题？
4、客户拉动
5、尽善尽美
三）总结精益生产的重要性
1、不同力量主导的生产方式比较
2、精益生产与批量生产的本质区别
3、个性化需求环境下精益生产的必然性
4、各种对精益生产的认识误区
5、学员分组讨论：自己的企业为什么有必要做精益生产，讲师点评
第二讲 如何识别和消除七大浪费(Muda)
一）运输浪费
1、案例表现: 无效的走动与运输
2、运输浪费的产生原因解析
3、消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来，10勘
4、分组讨论：车间内走动最多的作业员是谁？车间里的运输工具有哪些？我们车间里的其他运输浪费状况？
二）动作浪费
1、案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等
2、消除对策：10手
3、分组讨论：动作浪费有哪些危害？我们作业过程中的动作浪费状况？找出车间里最不合理的作业台？
三）加工过程中的浪费
1、案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等
2、加工浪费的原因解析
3、消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。
4、分组讨论：生产中有没有过度检验的现象？日常生产中，达不到精度要求情况多还是精度浪费情况多？
四）不良浪费
1、关于不良管理的基本原则：绝不隐藏不良；不良发现得越早越好；必要时停线；
2、不良产生的原因解析，改善对策的探讨
3、分组讨论：工厂曾发生的产品低级错误？车间内首样检验、巡检如何安排？企业如何统计不良率并进行改善？
五）等待浪费
1、员工未必喜欢工作中的等待
2、等待的表现形式；等待产生的原因解析
3、改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单、10勘等
4、分组讨论：如何看待“省力化”与“少人化”？日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？企业是如何确保供应商准时交货的？
六）过量生产
1、过量生产的表现形式；过量生产是最大的浪费
2、改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；订单拉动方式生产等。
3、分组讨论：找出车间内生产的一个瓶颈？仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？
七）库存浪费
1、库存是万恶之源；库存降低的难点解析
2、改善对策：精准数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流
3、分组讨论：工厂内，什么物料是采购周期最长的？有无最小库存的管理？如何答复客户订单交期的？供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？
第三讲 丰田生产方式（TPS）的系统工具
一）丰田生产方式（TPS）的理念
1、不降低成本，就无法获得利润
2、彻底消除浪费，创造价值
3、只对销售部分进行流动制造
4、平准化制造
二）丰田生产方式（TPS）的二大支柱
1、准时化生产（Just In Time）
产线工程的整流化；产线按节拍（TACT）生产；产线后工序拉动
2、带人字边的自动化（Jidoka）
产线的高可靠性；产线的高效率性；产线的高柔软性
三）简便自动化（LCIA）
1、何谓简便自动化（LCIA）：不是“简易”而是 “简便”
2、简便自动化的目的
（1）不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
（2）提高面对顾客的个性化需求的能力
（3）更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
3、简便自动化的六大基本条件
4、简便自动化的应用：加工作业简便自动化；组装作业简便自动化；搬运作业简便自动化
四）单元（CELL）生产方式
1、CELL生产模式的优点
（1）多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态
（2）生产时间短；在制品存量少；占用生产面积小；易暴露问题点
（3）容易适应市场与计划的变更；不需要高性能的、大型化的设备
（4）有利于保证产品品质；有利于安全生产
2、CELL生产模式的特点
（1）按产品别布置的生产线；多制程的生产方式；固定的、单一的物流
（2）采用稳定性好的小型设备；产品单件流动；作业员一人多岗
3、CELL生产线录像分享
第四讲 中国企业实施精益生产路线图
一）实施精益生产的基础工作
1、实施或完善5S和目视化管理工作
2、5S和目视化实施案例
3、不断完善好相关标准化工作
4、标准化管理实施案例
二）实施精益生产步骤
1、企业老板和高层意识的改变
2、建立强有力的职责分明的实施团队
3、实施精益生产方法和工具的培训
4、应用精神/物资激励发动全员参与
5、结合本企业实际，找好实施精益生产的切入点
6、应用PDCA循环不断推进精益生产，持续改善
三）实施精益生产成功案例
学员分组讨论：如何在本企业实施精益生产，讲师点评
培训师介绍
中国著名简便自动化LCIA实战专家；国内知名企业特聘生产管理高级顾问；工商管理硕士（MBA）；国家高级企业培训师；注册管理咨询师（CMC）；资深精益生产实战高级顾问；广东省企业管理咨询专家库专家
【实战背景】
机械制造专业出身，具有近30年企业生产管理经验，其中16年日资企业生产运作管理实践经历，有9年企业管理培训和咨询经验。长期任职于日资跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。
系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。
擅长简便自动化改善、精益生产方式导入、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、TQM全面品质管理、精益自动化管理、品质效率突破管理、精益成本突破管理、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、6S生产现场管理等咨询辅导。
【辅导特色】
1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。
2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。
3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。
4.用“现场辅导 课堂培训 项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。
【课程特色】
1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。
2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。
3.授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取 “课前现场调研--课堂授课 现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。
【核心课程】
独家研发课程
《LCIA简便自动化改善技术培训》、《精益生产管理改善实战培训》
《全面品质管理（TQM）实战训练》、《TPM全面生产性保全实战培训》
《VSM价值流图分析改善培训》、《精益班组长能力管理提升培训》
更多培训课程
《精益生产管理实务》、《自働化改善技术》、《IE工业工程》、《TPM全面生产性管理》、《6S管理实务》、《目视化管理实务》、《标准作业实务》、《现场管理效率改善突破》《生产流程优化》、《零缺陷管理》、《低成本高效现场管理》、《新QC七大手法》等。
除了以上课程，也可以根据企业需求，量身定制相关课程。
陈晓亮老师擅长以解决企业管理问题为出发点，以培训为手段，以培训效果落地为目标进行咨询式培训，拥有丰富的如电子、家电、化工、食品、纺织、汽车、重工等各行业咨询式培训经验，目前已成功为数十家知名企业进行培训服务。
本课程名称： 精益生产管理培训
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