工业4.0之智能化生产管理八大步骤

课程题纲

单元内容与课程重点

教学方法

一

生产管理的新思维”精益生产”

Lean manufacturing

˙精益生产管理的思维：PQCDMS

˙精益生产管理的新4Ps：

˙生产管理工作者的六大职能

˙准时化生产方式的思维：ECRS

1.           消除现场浪费（杜绝浪费改善质量）

2.           拉动式生产方式（客户服务第一原则）

3.           利用看板防止错误提醒防呆（看板管理）

4.           合理化流程（价值流程分析：V=F/C）

5.           持续改善PDCA＆SDCA

6.           现场物流与供应链管理（消除物流库存）

7.           精益现场物流管理的六项工具

8.           现场生产问题分析与解决管理

˙讲授演练

˙活动演练

˙分组讨论

二

第一步：合理化：

消除现场浪费

杜绝浪费改善品质

一、准时化生产方式的组成

（一）JIT生产方式的新思维

（二）JIT生产系统设计与计划技术

（三）JIT生产现场管理

二、准时生产的目标 （八个零度管理）

三、消除现场八大浪费

˙讲授演练

˙活动演练

˙分组讨论

三

第二步：数据化

拉动式生产方式

（客户第一原则）

一、JIT的现场“拉动”方式

二、快速应变的产线动态设计

三、标准工时数的建立

四、持续地降低在制品库存

五、生产资源的优化

六、JIT的质量控制

˙讲授演练

˙活动演练

˙分组讨论

四

第三步：标准化

现场看板管理

各类看板实务案例分析

一、看板介绍，标准化要求

二、看板管理 Kanban

三、看板的使用规则

四、现场SOP标准化作业的五大步骤：

1.合理化：现场人、机、料、法、环的合理化分析

2.数据化：以量化数据为依归

3.标准化：遵照标准，让现场员工依据标准规范进行对标工作

4.续优化：对于未达标准者，进行持续改善作业

5.自主化：让每个现场工作者能够自主化作业管理

˙讲授演练

˙分组讨论

五

第四步：精实化

某公司合理化流程改善

（价值流程分析：V=F/C）

˙生产作业流程分析VAVE

˙创造价值的四大策略

˙作业的内涵：开源节流、创造生产的附加价值功能

˙你的作业中有哪些可以改善合理化？

˙库存的三不原则：不大批量生产、不大批量采购、不大批量搬运

˙案例分享：生产型企业精益生产改善案例实务

˙讲授演练

˙分组讨论

六

第五步：续优化

持续改善的PDCA＆SDCA

˙标准化作业流程SOP

˙改善与维持管理之关系与影响

˙SDCA＆PDCA循环（戴明环管理）

˙现场改善阻力十问

˙标准化的操作步骤

˙案例分享：某企业内部续优化改善作业探讨

˙测    试

˙活动演练

˙分组讨论

七

第六步：流程化

现场物流与供应链管理（消除库存）

˙现场物流管理的目的及范围界定

˙常见的工厂现场物流管理的缺失

˙工厂现场、现物的三定思维：定性、定量、定位              

˙消除产线物料停滞，强化产线动能：

1.  现物移动管理：

2.  现物滞流管理：

3.  现物管理重点：

˙案例分享：某企业物流作业谘询项目改善案例分享

˙讲授演练

˙活动演练

˙分组讨论

八

第七步：自働化

IE管理的六项工具

1.    ABC分析方法：库存管理

2.    善用搬运方式：改善”现物搬运容易度”

3.    流动指数分析：提高”现物流动率”

4.    保管方法：现物放置作业改善

5.    收纳方法：现物装箱容器的提效

6.    ECRS思考模式：

E：Eliminate（消除）、C：Combine（结合）

R：Rearrange（重组）、S：Simplizy（简化）

˙案例分享：某企业续优化谘询项目案例分享

˙讲授演练

˙分组讨论

九

第八步：自主化

现场问题分析与解决管理

‧生产设备管理与设备三不原则

‧新QC七大手法

‧问题分析体系与问题解决策略：PDCA戴明循环

‧流程改善的基本概念

‧现场生产管理问题分析的八大步骤

‧解决问题方案选择的决策判断

˙讲授演练

˙活动演练

˙分组讨论