完美动力：如何创建高效的精益Cell单元生产模式课程大纲

【摘    要】：在劳动力价值变革的时代，企业不得不致力于打造一个高效生产系统，以降低人力资源的压力，重建企业的生产竞争力，是企业当下和未来必须要解决的课题，本课程将为您呈现如何去建设一个高效的Cell单元生产模式，让您的生产效率提高50%以上！

【训练导师】：余伟辉（著名精益管理领军人，实战派精益生产推行及现场改善专家，业界公认的精益改善周奠基人和实践大师。拥有二十年企业先进制造技术、IE、精益生产(LPS)、TPM、六西格玛的推行、培训及咨询经验，已成功为格力、蒙牛、三一、中国烟草等近百家企业实施过精益诊断、培训和辅导，深受企业赞誉和业界肯定。 

【培训方式】：理论、案例、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动

【课程内容】：本课程在于指导学员掌握连续流的基本概念及实现步骤，结合工厂沙盘演练，指导学员如何将作业流程实现流动，根据现状创建连续流，其最高境界即“单人流”，以提升生产效率，减少空间，降低库存，加快生产周期。

本课程从三方面来阐述精益连续流单元生产模式的创建、维护与管理：

1. 如何创建连续流单元生产模式

2. 连续流单元线的物料与配送管理

3. 如何管理连续流单元线的运作 

【课程大纲】：

第一部分：如何创建连续流Cell单元生产模式 

一、价值识别，开启精益改善之旅

• 从工业1.0到工业4.0的变革看精益生产的核心

• 如何识别增值VA与非增值NVA活动

  【问题讨论】：是否能以“下一道工序就是客户”来进行价值判断？

• 精益七大浪费的识别与改善

  【视频学习】：学习JIT，精益价值分析VA%，七大浪费识别等。

• 精益生产七大浪费的识别和消除

  【应用案例】：机械、电子等生产流程各种浪费的识别与改善实例

• 精益系统改善的基本思路：精益管理的五大原则与改善思维

  【现场实践】：学员现场实践，识别现场浪费与改善机会，进行价值分析同，头脑风暴，讨论改善思路。（视课时安排）

  【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第一轮，在后续的课程中，将围绕沙盘演练来展开单元生产建立的全过程） 

二、建立JIT连续流生产（Cell），消除浪费的开始

      【案例分析】：某风扇企业，为什么做了自动化，生产效率仍然低下？

      【案例分析】：某知名眼镜企业，为何建立了连续流，改善仍然不明显？

• 什么是JIT准时化

• 如何理解JIT准时化思想

       【案例讨论】：JIT原则的常见应用

• 实现JIT准时生产的三个要素与主要工具方法

• JIT原则：按节拍进行生产和管理

• JIT原则：建立连续流生产与单元生产(Cell)

  【实践案例】：某家电型企业冲压生产线连续流单元线案例展示

  【实践案例】：某汽车离合器企业连续流单元线改善案例展示

  【实践案例】：某组装型企业单人流高效作业方式案例展示

• 连续流生产的三种形式

• JIT原则：采用后工序拉动的生产模式

• Kanban拉动的基本原理和运作模式

• 实现连续流单元生产的八个条件

  【实践案例】：某电子企业看板拉动模式应用案例展示

  【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第二、三轮：改善）

  【问题分析】：为什么你工厂的产品流不起来？

  

三、产品族分析与整合，工艺流程优化

      【问题分析】：品种多就无法进行连续流单元生产模式吗？

• 产品族定义与整合

• 如何进行PR产品流程分析

• 如用ECRS进行PR产品流程优化

• 结合产品PQ分析进行产品族整合

  【经典案例】：某汽车离合器的工艺流程改善，实现产品族流程标准化。

  【经典案例】：某电子产品PCB焊接工艺流程改善案例展示

  【经典案例】：某空调企业的组装工艺流程优化改善案例展示

四、选择合适的生产模式

• Cell细胞单元生产模式

• 单元线的生产模式的形式

• 结合产品流程和数量，选择合适的制造模式

• 生产模式的分析与选择的六个准则

五、工作分析与作业时间测量

• 人机配合的周期时间定义

  【深度分析】：如何区分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…

• 如何进行工作要素分解

• 作业时间测量的方法

  【问题分析】：在时间测定过程中，最大的挑战是员工的技能不均衡，如何科学地克服员工技能的差异和不稳定？

  【现场练习】：练习利用最小重复数法进行时间测定、浪费观察与改善。

• 精益生产与传统IE之时间测量方法的比较

• 绘制作业平衡图

六、制定合适的生产节拍

• 客户需求节拍计算

• 确定合适的生产线节拍的五大要素

• 绘制OCT与节拍图分析

  【重点讨论】：如何制定合适的生产节拍TT，确定TT之六大要素分析。

  

   

七、设备能力分析与平衡

• 设备制程能力分析方法

• 设备数量需求分析

• 柔性产能的设备考虑

• 选择合适的自动化水平

• 选择机器的准则

八、作业分配与人机作业配合

• 如何计算理想作业人数

• 产线平衡率评价与精思维的改善方法

• 进行作业分配

• 工作次序-人机作业配合的六种形式应用

  【问题分析】：在人员流动较大的装配性生产单元，如何实现弹性最大化的人机配合方式？

  【现场演练】：人机作业配合之棘轮法经典应用，实现在不补充人员的条件下不受人员流动的影响。

• 作业分配之：瓶颈改善

• 作业分配之：ECRS四巧

  【视频学习】：TOC瓶颈改善电影（1H-视时间）

  【实践案例】：应用ECRS进行取消、合并、重排与简化的改善

  【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第四、五轮：改善、标准化）

九、工序布局设计

• 布局单元布局的指导原则

• 工序布局的基本类型

• 工序布局的基本原则

• 产线布局的形式

• 人机工效设计

• 关于工作场所的设计原则（案例）

• 关于工具设备的设计原则（案例）

  【实践案例】：某机加企业布局改善，空间减半，取消叉车，效率提高50%。

第二部分：单元线的物料与配送管理

十、如何建立零件超市

• 物料超市运作的基本原理

• 选择建立“超市”还是“先进先出”的模式？

• 在何处建立超市

• 物料库存量设定

• 三种不同类型物料的库存设置

• 如何设计超市的结构：大物料、中物料与小物料超市结构设计

• 溢出物料处理

• 超市地址系统的设计

• 再订货点设定与管理

• 超市建立与运作成功的关键

  【应用案例】：丰田物料超市的设计与运作

十一、POU设计

• 工位物料放置设计

• 工位物料供应设计

• 物料供应的双箱系统设计

• 零件使用点摆布局

• 超市与POU配合设计

十二、配送路线设计与优化

• 物料配送的指导原则

• 物料配送的三种模式

• 物料配送员/水蜘蛛

• 配送路线的设计与效率优化

• 包装容器合理化设计

• 运输工具的设计与效率优化

  【实践应用】：AGV导引车在家电、汽车等行业经典应用

• 配送的站点和运送地点

• 配送批量及频率设计

十三、物料配送运作的管理

• 确定配送标准作业和时间

• 单个零件的停车站和时间设计

• 一个单元所有零件配送的时间

• 配送路径的扩大和优化

• 配送改善结果分析

• 配作工作标准化作业

• 设计精益配送路线的成功要诀

第三部分：单元线的运行管理

十四、连续流的实施与改进

• 第一阶段: 单元线初步设计

• 第二阶段: 单元线模拟演示

• 第三阶段: 单元线运行调试

• 第四阶段: 单元线标准化作业

十五、单元线目视化管理的应用

• 什么是目视化和目视化管理

  【思维训练】：模糊信息显现化的启示（案例展示）

• 目视化管理的三级水准

• 目视化管理的六个级别

  【案例应用】：现场物品防错管理六步法应用

• 目视管理的手段和方法

  【案例应用】：目视化管理应用案例：设备、物料、工具….

十六、单元线防错技术的应用

• 防错的概念

• 【视频分享】：丰田织布机的自働化防错装置应用

  【案例分享】：日常生活中的防错应用案例

• 防错的三个基本理念、

• 防错的三个基本原则

• 防错的两个关注点

• 常见的人为错误和设备错误分析

• 实施防错的基本思想

• 防误措施的三个等级

  【案例分享】：防错十大原理与实践案例

• 防错的常用机构设计（案例）

• 基于可制造性设计（DFM）的防错应用

  【案例分享】：某龙头企业冰箱产品的可制造性设计改善案例

  【案例分享】：某空调龙头企业电机紧固方式的可制造性设计改善案例

十七、连续流单元线的运作管理 

• 单元线运作过程中的常见问题

• 如果克服单元线运行初期的问题

• 连续流单元线生产计划模式的转变

• 连续流单元线运作过程中的多能工管理

• 连续流单元线的产品切换模式

• 连续流单元线产线节拍管理的要点

• 连续流单元线管理职能的设定

• 单元线的班组管理模式转变

• 连续流单元线异常响应机制的建立

• 连续流单元线衡量指标体系的建立

• 连续流单元线的目视化管理设定

• 连续流单元线生产效率（P%）的评价与管理

• 单元线效率爬坡计划的设定

• 过程的监督检查

• 不断改进

• 持续改善获得成功

十八、Q@A