如何成功领导精益

企业决策高层、精益变革实施担当人‧

　　　协助企业高层决策人员理解实施精益变革转型的理由、路径、方法、误区、与障碍，以及如何通过愿景/目标/方向/方法的提供与指导、展现创造动力/化解阻力的关键领导作为，高效支持精益变革活动，实现向精益成功转型的伟大目标‧

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前言：商业运营模式的典范：精益管理模式(90分钟)
浅谈二战之后商业运营模式的演进过程→90年代后全球进入微利竞争时代…
微利竞争时代的成功典范：精益管理模式→〝精益之屋〞
精益的两根支柱：浅谈自働化与刚好及时(JIT)…
导出→精益管理模式的核心概念：
以〝浪费〞为入口：俯瞰全局→识别浪费→透析放费产生根源…
以〝时间〞为主轴：分解流程→套入时间→透析时间流失根源…
以〝标准〞为基石：设定标准→暴露问题→追根究底→防止再发…
以〝改善〞为核心：去芜存菁→精益求精→简化管理…
以〝人性〞为根本：依托价值→激活潜能→全员参与…
小结：精益是一种理念、一种文化、一种行为…，不是一套工具…
精益转型的误区与成败关键
为什么有人成功也有人失败？败在哪里？→误区分析…
错误理解精益：以为精益就是…→解释七个错误的〝以为…〞…
迷恋技术工具：个别导入精益工具，不知其间因果关系…
过度依赖显性知识：缺乏必须独立思考的认知与精神…
死搬硬套、罔顾自身现状与企业特性…
妄想一役全功：无心耐心耕耘→误信江湖术士的精益万灵丹…
缺乏全局视野：陷入局部优化误区…
忽略人员必须同步成长的重要性…
小结：掌握成败关键、规避实施误区…
精益转型的方法论(90分钟)
精益转型是一个从现在状态向理想状态转变的过程…
第一步：定义转型的终极目的与勾勒目的实现时的〝理想状态〞→丰田案例分享
工具应用：方针管理与平衡记分卡的操作过程与方法
第二步：识别自己的现在状态、找出差距与改善机会→工具方法的简要说明
工具应用：IE工具与平衡记分卡的使用说明
第三步：勾勒系统面从现在状态向理想状态转变的关键路径→典型案例分享
第四步：勾勒人员面从现在状态向理想状态转变的关键路径→典型案例分享
第五步：完成两条主线从试点、横展、延伸、整合到融合的转型主计划
第六步：启动变革、领导变革、管理变革…
小结：万丈高楼平地起…→实践就是硬道理…
如何为成功变革创造环境和条件？(90分钟)
丰田核心思想：造车先造人…
精益企业的员工需要具备什么样的知识、态度、能力？
丰田如何培育人才？→丰田的才能建设系统…
才能识别与培育员工的方式、过程与方法
丰田一向坚持的原则：内部培养、内部拔擢…
丰田面对问题的心态→以改善活动培育人才
以改善为体验过程，改善需要内部教练的支持
全公司总体能力的提升与维持→如何面对人员流动更替的事实…
丰田如何保证经营管理经验的世代传承？→从高管的接班候选人说起…
小结：展现领导作为、实现成功转型(90分钟)
总结：困难是成功的阶梯、人才是成功的根本
Q&A时间！欢迎提问！

蒋老师
中国管理科学研究院企业管理创新研究所副所长；
著名丰田模式研究专家；被冠以中国精益生产第一人；
美国Greatview(魁钺)全球控股公司执行董事兼亚太地区副总裁；
宁波工业协会宁波市经济与信息化委员会常聘专家
个人成就:
蒋老师长期专注于精益管理与丰田模式在中国企业管理领域的应用与实践，并在精益方法论的实施和操作上取得了突破性的创新，在2008年初的中国管理学术年会上，获得中国管理科学研究院颁发的 “改革开放30年中国杰出管理成就奖”。其创新成果在企业界的实践过程中，也得到广泛认可与好评。
专长领域:
企业管理、企业战略、精益生产、供应链管理、生产管理、企业经营诊断、策略规划、流程再造、现场改善
工作经历:
曾任(台湾)丰年公司事业部部长、(台湾)福拓压克力(奇美关系企业)、(台湾)奇盟化工、(台湾)太尊企管等公司总经理。多次前往日本丰田汽车供货商支持中心观摩与受训，精通丰田精益生产管理、产品设计研发管理、供应链管理、管理系统集成、六西格玛改善模式等先进运作方式，不仅具备深厚的理论功底，而且拥有丰富的实践运作经验；其咨询经验涉及能源/化工、机械/五金、电气/电子、汽车制造/汽配、纺织/服装、医院/医药等行业。
主要作品:
一、供应链管理的基本概念
二、供应链精益化策略（一）：降低生产和移动批量
三、供应链精益化策略（二）：生产计划平准化
四、供应链精益化策略（三）：需求信息精准化
五、供应链精益化策略（四）：共同清除浪费
六、供应链精益化策略（五）：生产同步化
七、供应链精益化策略（六）：清除中间环节
八、供应链精益化策略（七）：差异化延迟
九、供应链精益化策略（八）：为精益而设计
十、供应链精益化策略（九）：清除变异及波动源
十一、核心企业的领导作为
十二、课程总结：精益物流供应链的实现过程与策略
蒋维豪老师系列产品：
《向丰田学管理—生产运营管理篇》
《向丰田学管理—物流与采购供应链管理篇》
《如何彻底排除现场7大浪费》
《现场七大效率损失改善法》
服务客户:
统一企业(台湾最大[食品集团)、东芝电脑、索广映像(SONY)、日立空调、ABB电机、ABB自动化、费斯托FESTO(全球最大气动阀制造商)、中国金茂集团、上海英业达集团(全球第二大笔记本计算机制造厂)、福兴工业(全球最大锁具制造厂)、苏州科德宝、杭州秋水伊人服饰等四百家以上知名企业。
咨询经验（节录）：

广州本田一级供应商：精益生产咨询项目(1998-1999)
福兴工业(全球最大锁具制造厂)—精益生产系统培训与JIT流水线设计(2000-2001)
杭州秋水伊人/可可尼(女装)：单件流及精益流程改造项目(2004-2006)
宇通客车：精益学院(培训教材、道具及道场)建设(2006-2008)
正泰电器/股份：库存降低与精益运营(2007)
苏州金龙(海格)客车：独自一人上完精益生产全套(12门)课程(2009)
长安客车：冲压分厂效率提升项目、总装线畅流生产项目(2009-2010)
三菱电机/空调：与精益有关的一系列培训(2010)
苏州欧朗科技：与精益有关的一系列培训+常年顾问(2008-2012)
神威药业：制程精益化及现场改善体验式培训/咨询项目(2011)
......(在中国大陆)15年，数百家企业培训/咨询经验