TPS精益生产管理

总经理、生产制造经理、工程经理、品质经理、采购与物流经理、成本控制经理 、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、及有志于提升精益技能的主管和管理人员

第一部分 还原TPS本来的面貌，及理解TPS的本质
一、支撑TPS丰田生产方式的经营观点･基本理念
围绕丰田的面临的环境，企业的目的
不降低成本就无法提高利润
降低成本＝提高生产性
生产方式改变成本
浪费无处不在
①对“生产过剩是最严重的浪费”、“库存是彻底的浪费”的透彻认识
②发现“动作的浪费”的眼力
表面生产性与实际生产性的区别
稼动率与可动率的区别
整体效率重于局部效率
提高劳动生产性与强化劳动的区别
二、TPS的2个支柱（之JIT）
TPS丰田生产方式产生的历史经纬
TPS的2大支柱
JIT准时化生产（Just in time）：必要的时候只生产必要数量的必要产品
决定Just in time水平的周期时间
周期时间太长有什么坏处？
导致周期时间变长的停滞为何会产生？
JIT实现的基本原则①工序的流动化
②根据必要数量决定节拍时间
③后工序拉动
JIT准时化成为可能的大前提：平准化、均衡化生产
JIT得以实现的管理改善之道：KANBAN（看板）
减少库存的策略与改善思路
三、TPS的2个支柱（之自働化）
自働化　（JIDOUKA）：工序内造就质量
质量要在生产工序内制造出来
人的工作和机器的工作相分离
人不做机器的看守
省力化、省人化、少人化
迅速对应异常 ①异常的发生与确定
②发生异常能够停止
③发现异常
④防止再发及未然防止
工序的可视化
四、TPS的最新发展
从TPS到TOTAL-TPS的发展过程
TOTAL-TPS的特征：从前的TPS与T・TPS的比较
TOTAL・TPS的思想、实施
向TOTAL-TPS的发展
在TPS的基础上向TMS进化：从TPS到TMS(TMS:　Toyota Management System )
支持TPS的精神是人性尊重
本章小结①精益生产不是一种固定的生产方式
②精益是一种思想！！！

第二部分 描绘TPS精益生产的改善路径
一、浪费的认识与彻底消除/价值与价值流的识别与分析
浪费的3种形态3M Loss
现场七大浪费
消除7种浪费的步骤
生产中的浪费之源
浪费与价值、价值流动
价值流图绘制
为什么要绘制价值流?关注浪费、关注流程
价值流绘制的介绍
绘制现在状态
收集数据
设计将来状态－－设想
绘制将来状态
考虑主要问题
二、准时化生产的必备条件：整流化
整流化与JIT
JIT实现的基本原则①工序的流动化
②根据必要数量决定节拍时间
③后工序拉动
整流化的意义---工序的流动化
(1). 减少生产活动的万恶之源 --- 库存
(2). 冲洗在制品 --- WIP
(3). 制程时间缩短
(4). 生产力提升
造物的7个流动
物品、人员、情报、作业、布局、组织、意识的流动
不连续的流动
设备的制约（大型、高速、高价、通用化的设备）
场地布局的制约
人员的制约
连续的流动
适速（TT节拍时间）
专用设备
小型廉价的设备
U形化、一笔画布局
整流化生产模式的建立条件
条件一: 单件流动（One-Piece-Flow）
条件二: 按制程顺序布置设备
条件三: 生产速度的同步化
条件四: 多制程操作的作业
条件五: 作业员的多能工化
条件六: 边走边做的走动作业
条件七: 机器设备的小型化
条件八: 生产线布置的U型化
三、工序内造就质量的必要手段：源流管理
源流管理与自働化　（JIDOUKA）
实现自働化基本原则：①质量要在生产工序内制造出来
②人的工作和机器的工作相分离
③迅速对应异常
④少人化
源流管理的意义--工序内造就质量
（1） 预防胜于治疗
（2） 第一次就把事情做对
（3） 顾客第一
（4） 追根究底
构筑源流质量的五不原则
（1） 造不出
（2） 不制造
（3） 不接受
（4） 不流出
（5） 流不出
源流管理推进的步骤：
准备阶段
---3定（定位，定品，定量）化
---整流化
---IN LINE化
---彻底消除WIP
---彻底的目视化管理
实施阶段
---问题及时暴露的机制（不良品及时发现和返回源头）
---防错机制
---标准作业的体制
---改善团队打造和跟进

第三部分 完善TPS精益生产的部分改善工具
一、整备现场与现场的活性化 ①现场的5S活动：3S/3定+1S+1S+……
②现场的可视化及可视化工具
③标准作业
④人员技能认定与管理者职责
⑤改善提案制度
二、作业改善 ①遵守标准作业
②排除浪费的作业
③作业的再分配
④平准化生产与均衡化生产
⑤按照节拍时间生产
⑥LOB生产线平衡
三、物流改善 ① “看板”方式的结构
②零部件收货方式
③将零部件向工厂内部的搬入方式
四、设备改善 ①设备的3S
②设备保全（自主保全）
③缩短换模时间
五、品质改善 ①在工序内造就质量
②设备工序能力的确保
③防呆
④形成QA合作网
⑤采购件的品质确保（无检查收货）
⑥CS活动（顾客满意度）
六、新产品的生产准备 ①ＳＥ活动（设计相关）
②品质保証活动
③生产准备
④制造准备
⑤新产品制造准备业务计划书

讲师简介：陈晓亮老师
国家高级企业培训师、IE改善专家、精益生产实战高级顾问、高级工程师、多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问
机械制造专业出身，具有近20年企业生产管理经验，其中16年日资跨国企业生产运作管理实践经历, 5年以上企业管理培训和咨询经验。长期任职于胜美达（Sumida）集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导,曾担任集团内华南区制造工厂精益生产系统经理, 先后参与多项重大生产营运流程改善、品质系统改善、生产现场改善和提案改善专案，成功推动多个企业精益生产系统的建立和实施,成效卓著。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、辅导和咨询等。
特别是，陈老师在长期的咨询辅导制造型企业的5S现场改善, 精益(Lean)活动推进、TPM全员参与的生产性管理等课题中，在不断服务客户的基础上,针对中国制造业推广运用形成了系统的管理咨询解决方案和专项能力提升突破方案,以及客户专业人才培养方案等,积累了宝贵的经验和智慧,成为了华南地区乃至中国独有的专业品牌服务项目。