第三期《杰出班组长训练营》

制造型企业经理、主管、班组长及相关职能人员，以40人左右为宜

【培训目的】☆ 正确认识班组长管理职责，强化目标管理和改善（KAIZEN）意识
☆ 全面掌握班组日常管理的内容和要点
☆ 学习基础工作方法，加强自我培养
☆ 掌握有效沟通的要点，高效率地召开早会
☆ 学会换位思考、善解人意，提高处理班组人际关系的能力
☆ 加强部下培养，巩固班组建设
☆ 掌握必要的管理工具和改善手法，提升班组业绩能力
☆ 强化自我培养意识，逐步实现由经验技能型向管理型转变
【培训形式】课程讲授、案例分享、互动讨论、针对性课堂咨询

【代表客户】中集集团下属13家集装箱厂、5家特种车辆厂（基础篇2天+提升篇3天）
珠海PHILIPS（2期各2天）、上海东方航空食品（3期各2天）
大亚湾核电站、美的威奇电子、威灵电机、中央空调、电磁炉（1期6天系列）
苹果服装（德发）（2期各3天）、TOSHIBA上海新芝电子（2期各2天）

【课程提纲】

第一篇 管理技能篇
主讲：祖 林

第一章 班组长职责定位
1、什么是管理和管理者
2、班组管理的职责
3、班组长的多角色转换
4、四种新型的工作关系
5、企业对干部的两大类回报
6、非经济回报对未来的帮助
7、管理者的必备能力模型
8、现场管理的特点
9、QCDSF顾客满意五要素
10、4M1E现场管理五要素
11、班组管理中的PDCA/DMAIC循环
12、班组长必备的管理能力

第二章 班组一日管理
1、班组长一日工作全貌
2、工作交接
3、早会：生产、人员、活动安排及联络
4、生产确认
（型号、数量、材料、条件、品质首检等）
5、品质巡检及记录确认
6、4M1E变化点把握
7、预见性地主动对应
8、交流、联络与工作协调
9、报表填写
10、当日工作总结

第三章 高效率早会
1、早会的目的和意义
2、早会的三种队列形式
3、早会的内容
4、早会的时间与地点选择
5、轮流主持与日常工作安排
6、部门综合早会
7、早会的礼仪教育
8、早会的工作气氛营造
9、早会教育与班组风气培养

第四章 有效的班组沟通
1、班组业绩三角型
2、有效沟通对班组管理的重要性
3、沟通的目的与乔哈里视窗
4、沟通的三大环节和六大要素
5、沟通的基本手段
6、有效沟通的四大要点
7、班组沟通的三种基本模型
8、积极的沟通心态和信任关系建立
9、积极聆听积极反馈
10、善用身体语言
11、求同存异，善于取舍――沟通异议处理
12、分阶段沟通要点
13、沟通的黄金定律与白金定律
14、有效沟通的六大策略
☆ 班组管理的三级联络体系及跨级联络活用

第五章 基础工作方法
1、阶梯――首先解决观念问题
2、严格和关注细节
3、5W3H――具体化
4、书面化
5、数字化
6、五项主义（现场现物现实原理原则）
7、报告?联络?商量
8、速度?跟踪?自立
9、改善无止境
10、行动、速度与耐力

第六章 部下教导与有效激励
1、管理者的产品是员工的行为
2、四种新型的上下级关系
3、育人之心
4、部下培养的4种途径
5、业绩辅导的4个步骤
6、纠正不良行为的4个步骤
7、巩固业绩的4个步骤
8、业绩面谈的基本要点
9、管理的同步工程
10、求变三步曲与激励的重要性
11、激励的四个基本原则
12、正激励与负激励
13、抓住激励的恰当时机
14、10种有效的激励方式与激励配方

第七章 班组业绩管理
1、班组目标管理
2、班组工作日报
3、产量与生产效率管理
4、品质业绩管理
5、个人业绩管理
6、班组工作周报
7、班组看板管理
8、业绩评比与自主研究活动



第二篇 改善实务篇
主讲：怀海涛

第八章 问题意识和问题眼光
1、企业常见的七大浪费
2、假效率与真效率
3、个别效率与整体效率
4、七大正确的问题意识
5、培养职业化的问题眼光
6、宏观问题和微观问题
7、发现问题的七大眼光

第九章 现场5S
1、5S日常活动原则
2、5S日常维持
3、推进5S改善（KAIZEN）
4、繁忙生产与5S推进
5、团队自检
6、5S说教
7、促进内部良性竞争
8、5S揭示
9、5S持久战
10、5S检查评比的目的

第十章 现场改善手法
1、定置管理
2、定位管理
3、定量管理
4、形迹管理
5、颜色管理
6、透明管理
7、标识管理
8、识别板与限度样本

第十一章 生产能力与效率衡量
1、作业测定
2、标准工时及其测定
3、生产能力的计算方法
4、生产效率的计算方法
5、提高生产效率四大技术
机械性技术
柔性技术
突破性技术
投资性技术

第十二章 线平衡分析与瓶颈改善
1、追求线平衡的目的和意义
2、线平衡率计算方法与判断标准
3、确定瓶颈工序
4、改善线平衡的六大方法
5、线平衡分析与TOC理论

第十三章 工序作业改善
1、影响单元作业的综合因素
2、动作分析与动作要素
3、动作经济原则
4、动作改善
5、程序分析
6、流程经济原则
7、ECSR原则
8、少人化
9、线平衡改善的有效利用