苏州问题小组解决方案8D培训_公开课

培训受众:

本教程适用那些负责发现、解决问题和消除质量、生产力改进障碍的人员。

课程收益:

培训目标：
1. 掌握有纪律的问题解决法，解决原因未知的质量问题；
2. 理解问题解决过程的八条纪律（8D）及其相互关系；
3. 理解并掌握根本原因分析方法；
4. 熟练运用小组解决问题过程中所需的技术和工具；
5. 学会7种数据分析工具、是与不是分析，培养决定能力；
6. 满足各大主机厂对供应商解决质量问题的要求。

课程大纲

如果您的公司内出现以下问题，您怎么解决？
顾客退货/抱怨
厂内批量不良
质量目标未达成
进料批量不良
PPAP未批准
审核不符合
控制图异常
…….
我们建议您学习8D(小组问题解决法)！
什么是小组问题解决法？
小组问题解决法(8D)是根本解决问题的标准方法之一。
由8个步骤和一个准备步骤组成。
这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
利用各种解决问题的工具。
培训课程：
问题小组解决方案（8D）

二天课程　讲解在问题原因未知的情况下，如何用有纪律的问题解决方法，依靠小组的力量以事实和数据为依据，寻找问题的根本原因，从而解决复杂问题。课程围绕解决问题的8条纪律，引出了解决问题的过程，强调对原因和措施的验证，以防止上述问题的重复发生，提高有效性和顾客满意度。
培训特色　培训课程介绍了小组解决问题过程中所需的技术和工具。学员组成小组，以公司的现有质量问题为案例，所有概念和技术都将通过以小组方式开展的练习中得到演练，从而了解在不同的阶段应当采用哪些不同的技术和工具。

培训教材：每位参加人员将获得一套培训教材。
课程内容:
第一节总论
1.1问题解决过
1.2 问题解决工具的使用
1.3对问题解决过程的管理
第二节小组问题解决过程
2.1 D0 意识到问题
2.2.1评估对问题解决过程的需求
2.2.2确定紧急程度
2.2.3建立目标
2.2.4界定范围
2.2 D1 建立小组
2.3 D2描述问题
2.4 D3 实施和验证临时措施
2.5 D4寻找和验证根源
2.6 D5 选择永久纠正措施
2.7 D6 实施永久纠正措施
2.8 D7 预防系统问题
2.9 D8 关闭问题和鼓励小组成员
第三节根本原因分析
3.1什么是根本原因分析?释义
3.2根本原因分析的应用。优点/缺点根本原因分析法的目标：
3.3 Paynter图
第四节创新思维
4.1构思 - 评价的过程
4.2头脑“风暴”
4.3创造性思维的障碍
4.3.1问题（发生了什么）
4.3.2原因（为什么发生）
4.3.3 措施（什么办法能够阻止问题再次发生）
4.4比较： Cause and Effect Diagram[因果图]
4.5根本原因分析的步骤
第五节与其它工具和方法的联系
5.1将QOS和问题解决法用于持续改进
5.2过程评估
第六节分析和交流工具
6.1过程流程图
6.2 FMEA?
6.3控制计划
6.4查核清单
6.5柏拉图
6.6趋势图
6.7因果图
6.8圆点图
6.9直方图
6.10控制图
6.11散布图和线性模型
6.12观点评价
第七节决策
7.1决策指南
7.2决策过程
7.3决策和 8-D 过程

学员背景要求：
有解决问题的意愿，期望通过小组方法，提高解决问题的有效性，并预习课程资料。

培训师介绍

杨老师为国内顶级精益生产及制造业持续现场改善专家，他在汽车制造、机械制造和化工行业工作超过10年，曾在国际知名企业担任质量经理，为IRCA国际质量管理体系、环境体系注册审核员、职业健康安全体系注册审核员、CNAT国家注册咨询师、RABQSA（美国认证认可委员会）认可的质量管理体系/环境管理体系/职业健康安全管理体系内部审核员培训讲师，六西格玛绿带，ISO/TS16949:2009主任审核员、业内知名精益生产实战培训讲师，善于根据企业的实际情况来进行培训和辅导（实战运用JIT思想及精益生产工具，如VSM、5S、TPM、KANBAN、IE等），并与公司的财务系统完整结合，从而实现降低成本和提高管理的效果。
杨先生先后为国内100多家知名企业提供了ISO9001、ISO14001、TS16949、OHSAS18001、5S、GP、SA8000各体系辅导和现场咨询及五大工具（APQP/FMEA//SPC/MSA/PPAP）培训和精益生产培训和咨询，行业范围涉及汽车、石油、化工、塑胶、半导体、机械、电子等。杨先生还为众多的客户提供服务包括：天合 TRW、日邮物流NYK、采埃孚ZF、美国菲特尔莫古 (Federal Mongul)、三菱重工MITSUBISHI、富士康集团Foxconn、泛太汽车PBR、汉高Henkel油脂、岛津仪器Shimadzu、丰田工业(Toyota)、江苏威特集团、依士路光学。

本课程名称： 苏州问题小组解决方案8D培训

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