零故障设备管理与精益生产实战

厂长、企业中高层管理者、生产、质量部门经理、主管、精益专员等

在制品数量及其占用资金降低50％； 产品质量损失降低30％以上；
订单交货期缩短三分之一以上； 设备故障停机率比目前减少30％；
生产耗用工时比目前降低10％～30％；人员减少30％，厂房占用面积减少30％～50％；
管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升。等等诸多收益～～

【课程大纲】
一、透视世界500强企业
1、世界500强企业的管理思想
2、中国企业与500强的差距
3、我们怎么去追赶500强的脚步？
4、从丰田生产方式到精益生产
5、TPM在精益生产中的地位及作用
二、500强的秘密武器－TPM
1、什么是TPM活动
2、TPM与企业竞争力提升
3、TPM的含义及其演进过程
4、TPM的8大支柱
5、TPM的4个阶段
6、实现TPM的6大指标体系
三、TPM对现场管理者的要求
1、客户的要求
2、五个基本问题
3、管理五大职能
4、现场管理的方法与工具
5、成功的现场管理者
四、TPM的基石：5S与目视管理
1、我们是什么样的企业
2、案例：某世界500强企业的现场
3、推行5S与目视控制能给我们带来什么？
4、推行5S的关键步骤与方法
5、实施目视控制的步骤与方法
五、TPM的组织领导机制
1、领导委员会和执行委员会
2、如何组织项目团队？
3、TPM组织中的人员分工和职责
4、制定详细的TPM推进计划和时间表
5、奖励政策和负激励
6、TPM的监督检查机制
六、TPM的实施
1、清理现场设备和零部件的不要品
2、《不要品表格》的种类和格式
3、建立“暂存区”
4、备件的编码与标识
5、工具箱合格的标准和要求
6、设备的复原工作开展要领及步骤、方法
7、污染源识别和消除污染源对策制定方法和要求等等。
七、TPM的实施―标准化和作业指导书
1、确定编写人员的主体和领导结构
2、确定编写的方法和流程
3、图片加文字的作业指导书
4、视频作业指导书
5、《可视化手册》编写的基本原则和要领
八、人员的发展是第一要务
1、TPM的管理模式需要什么样的员工
2、培养与发展员工的途径
3、经常出现的问题
4、多能工--技能发展有效方式
5、在岗培养方法 （OJT）
九、TPM的重要工作方法－现场改善（全员改善提案）
1、浪费的概念
2、寻找浪费的4M方法
3、改善的概念
4、改善的七大指标
5、改善的基本原则
6、改善的流程
7、改善实施案例
十、TPM中的快速解决问题
1、问题讨论
2、问题在哪里
3、PDCA问题解决的流程
4、演练：头脑责任风暴法
5、简单问题处理方法
十一、高效的TPM团队（问题解决团队）
1、高效生产团队的特征
2、高效团队管理者的角色
3、 高效团队建设模型
4、团队的发展阶段与建立步骤
5、团队建设与薪酬的关系
十二、TPM与现场安全管理
1、事故等级金字塔
2、安全之河
3、始终坚持以安全责任为重
4、为什么会发生事故?
5、安全的标准化
6、安全培训和实践
7、工具演练：风险预测
十三、如何让TPM持久保持和发展下去
1、TPM的中级阶段和高级阶段
2、快速换模技术与自动放错技术应用
3、价值流分析与流程再造
4、薪酬改革在TPM中的根本意义

李树青，特聘讲师。精益生产研究会会长、国家注册企业培训师、质量体系审核员，省经贸委中小企业成长工程专家讲师团讲师、山东培训师俱乐部常务理事。
曾担任日资企业高层管理职务多年，有20多年的生产运作管理实践经验，自96年，追随和协助日本精益生产大师片山弘一先生在企业实战10年推行丰田精益生产模式取得突出成果；擅长建立精益生产/丰田方式生产体系；全面改善企业的生产运营体系，降低成本，消灭浪费，提高生产效率和增加利润。