工厂价值分析与精益实现_公开课

课程大纲

【培训大纲】
一、破解丰田击溃通用的核心
1、通用汽车破产保护的主要原因分析
2、从通用汽车中得到的启示
3、丰田击溃通用的核心
4、丰田的管理核心

二、认识现状，决策未来
1、制造型企业现阶段面临的问题和挑战
2、充分认识企业获利的7大利润来源
3、持久赢利模型
4、经营环境变化和政策预示为企业指明方向
5、企业永续生存的关键要素
6、用全新的思路来认识利润循环圈
7、企业竞争要素的构成
8、精益生产的优越性

三、认识价值，拒绝浪费与损失
1、管理的真缔―游戏结合讲解
2、制造业常见的浪费分析
3、学员企业实例分析
4、生产损失在何处
5、企业改善失败者的口头禅
6、成功改善的五个心
7、成功改善的基本原则
四、价值流的认识
1、实施精益生产的困惑
2、成功实施的前提
3、价值流是什么？
4、价值流改进与实施
5、集合数据选定改进范围
6、认识图形与符号

五、了解现状，明确改善重点
1、了解现状所需的工具
2、集合改进数据的要点
3、了解过程的绝佳方法
4、填写详细数据
5、完成现状图---某台企实例

六、分析现状，明确改善方向（一）
1、设计并实施精益的未来价值流的准则
2、计算交期，回归法制生产
3、明确客户需求，减少损失
4、有效的组织，减少等待，提升效率
5、寻找约束，平衡物流
6、5S助你回归法制
7、制定标准，提供依据
七、分析现状，明确改善方向（二）
1、流动的交期、最短价值高
2、单元布置除浊扬清
3、弹性的能力设定，提高快速反应能力
4、合理设定生产节拍提高生产可操作性
5、广告牌管理，增加无法连动工序的价值
6、准时计划符合客户需求
7、生产流组成的14个步骤

八、分析现状，明确改善方向（三）
1、满足不同客户需求生产线的要求
2、造成小批量生产低效的主要原因
3、视频比较欣赏、分析
4、快速换型的八个步骤与准则

九、分析现状，明确改善方向（四）
1、名企案例
2、防错法
3、动改法
4、人机法
5、实录视频
6、九五法，寻求最佳价值
7、现场管理的金科玉律

十、精益实现
1、完成未来价值图
2、常见的注意事项
3、挑选价值流经理
4、评价改善问题
5、价值流计划的制定
6、精益实现
7、精益生产的全貌

十一、祝你成功

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