工艺标准化管理与生产技术能力提升

推荐

企业领导者、生产厂长、工程QA部门经理、研发等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程师、现场管理及技术人员等。

 工业工程在生产现场改善中的作用
 工业工程改善手法的运用
 科学合理的改善步骤
 改善措施中的人际关系处理和资源协调
 如何降低生产现场成本
 工艺流程的标准化

前言：IE 工业工程和精益生产简介
 IE 工业工程的起源
 生产现场七大浪费：过量生产、库存、等待、多余的工艺、多余的动作、返工、搬运、
 通过改善现场、降低工厂生产成本
 案例讨论
第一章 产品工艺分析法和现场布置
 什么产品工艺分析法
 工艺程序图
 工艺程序图的作用
 工艺分析符号
 工艺程序图的构成：直列形、合流形、分支形、复合形
 工艺程序图案例：电风扇组装工艺程序图、泵组装工艺程序图
 工艺程序图分析目的
 如何分析现工艺程序图
 程序分析法的七大步骤：预备调查、绘制工序流程图、测定并记录工序中的必要项目、整理分析、制定改善方案、改善方案评介、方案标准化
 案例：某机加工工厂绘制案例
 关键路线法的定义
 关键路线法的要点
 如何运用关键路线法降低生产成本
 工厂现场布置的作用与画法
 工厂现场布置的原则
 工厂现场布置的基本形式：U型、L型
等
 工厂现场面罩的思路
 研究布置的七个步骤：决定比例尺、按比例尺，画出现状图、制作比例模型、设计新的配置图、对布置管道等进分析、对通风采光等进行研究、把研究结果归纳到评价表里
 练习：某组装小型设备的工厂现场布置
 工厂如何通过合理布置来降低工厂的搬运和走动成本
第二章 生产线平衡分析
 个别效率和整体效率
 生产平衡编成效率
 生产线平衡优化方案：删除、合并、重组、简化
 生产节拍、生产周期、标准工时的区别
 工厂按照生产节拍生产的意义
 提高现场员工的多能工比率
 多能工训练预定表
 平衡损失率
 实战视频练习
 如何通过优化工厂线平衡率达成降低工厂库存成本和等待成本的目的
第三章 现场目视化管理
 什么是 5S :整理、整顿、清扫、清洁、
素养
 什么是目视化管理
 生产现场为什么要目视化管理
 生活中的可视化
 目视化管理工具的特点
 目视化管理的作用：工作规划一目了然、问题故障一目了然、重要信息一目了然、目标实绩一目了然、预防错误一目了然
 目视化管理的方法 – 定位法
 目视化管理的方法 – 分区法
 目视化管理的方法 – 颜色法
 目视化管理的方法 – 方向法
 目视化管理的方法 – 形迹法
 目视化管理的方法 – 透明法
 目视化管理的方法 – 标示法
 目视化管理的方法 – 图形法
 目视化管理的方法 – 公告法
 目视化管理的方法 – 地图法
 目视化管理的方法 – 备忘法
 目视化管理的方法 – 监察法
 目视化管理的方法 – 定位
 如何通过目视化管理降低工厂的寻找成本
第四章 现场人机操作分析
 人机操作分析的意义与目的
 人机联合操作的组合形式
 人机联合操作分析的表格符合
 人机联合分析法的步骤
 人与机的配置比例
 案例练习  (一)
 案例练习  (二)
 案例练习  (三)
第五章 人员操作动作分析
 动作分析的意义与目的  
 动作分析的方法 
 动素构成：伸手、移动、握取、装配、使用、拆卸、放手、等
 动作分析对策的21个原则
第六章 现场常用的防错方法
 防错法定义
 人为什么容易犯错误：误解、识别、新手、遗忘、故意等
 防错法基本原则
 设计机械装置来防错
 防止员工错误的十大原理 – 断根原理
 防止员工错误的十大原理 – 保险原理
 防止员工错误的十大原理 – 自动原理
 防止员工错误的十大原理 – 顺序原理
 防止员工错误的十大原理 – 隔离原理
 防止员工错误的十大原理 – 相符原理
 防止员工错误的十大原理 – 复制原理
 防止员工错误的十大原理 – 层别原理
 防止员工错误的十大原理 – 警告原理
 防止员工错误的十大原理 – 缓和原理
 如何通过防错法来降低公司的品质成本
答疑与讨论