产品质量先期策划控制计划生产零件批准程序（APQP&CP&PPAP）

推荐

项目、质量、研发、工艺、技术、生产等相关管理人员及工程师。

 了解新版发布的原因；
 理解并运用新版变化点要求；
 理解APQP的目的、原理、流程、基本原则和开展APQP的方法；
 理解APQP各阶段的输入和输出逻辑关系，并达到熟练应用；
 理解质量活动、检查活动、评价要素之间的关系；
 理解各阶段质量的评价活动和评价准则，掌握APQP、项目管理和状态报告的关系，以确保能用最低的成本满足新产品的准时投产；
 利用APQP检查表衡量APQP关键活动的开展状态，找到改进的机会；
 了解新版APQP中使用的各种技术工具，并理解和学会应用；
 如何应用APQP理念结合经验教育，规避新项目产品开发和过程开发中的问题；
 培训完成后，能够对本公司已有的新产品开发流程进行疏导和完善；
 如何制作投产控制计划；
 理解新版控制计划要求和指南介绍；
 理解汽车行业对PPAP的定义、目的、作用等相关的基本要求；
 通过PPAP的学习，熟悉其运作流程和批准状态的处理；
 理解PPAP的各项详细要求；全面学习PPAP文件的形成及应用方法，做到运用自如；
 理解PPAP各文件在产品开发到批量生产各环节中的诞生过程，进一步理解汽车行业的质量管理的质量策划和预防为主的理念；
 制作PPAP计划，明确项目各阶段所需资料；熟练制作满足客户要求的全套PPAP资料，通过各种审核要求；
 理解PPAP等级的含义，制定出供方PPAP等级提交规定；
 理解变更矩阵，根据不同变更的类别明确什么情况下必须提交，什么情况下通知客户，什么情况不需要提交的要求

新版APQP培训大纲
 
第一章 前言
 APQP的历史背景和基础知识介绍
 为什么反复更改--使用APQP和未使用APQP更改次数的对比
 什么是APQP及其来源
 APQP理解要点
 新版APQP手册目的、使用目标和益处
 APQP实施的时机和范围
 为什么更新APQP手册
 新版手册的变化点介绍
 产品质量策划责任


第二章 APQP入本--基本原则介绍 
 APQP的组织团队--多方论证小组
 确定组织团队的工具RAIC介绍
 APQP中需确定的范围
 团队与团队
 培训
 APQP的工具和技能需求
 采购
 顾客与组织的参与
 同步工程在APQP中的运用
 同步工程、项目计划和关键路径法的关系
 控制计划
 APQP中问题的解决
 产品质量时间计划
 产品质量策划图
 质量策划表
 与质量策划图相关的计划
 项目计划与质量管理计划之间的关系
 “关键路径法”在整个供应链中的应用


第三章 APQP与新版APQP和新版PFMEA、SPC之间的关系
 APQP纲领的作用
 顾客要求是如何在五大工具间传递
 APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述


第四章 新版APQP手册各阶段内容介绍
 APQP第一阶段：计划和确定项目
 本阶段的主要工作任务 
 本阶段的输入和输出
 第一阶段：计划和确定项目的输入
 顾客的呼声
 市场研究
 保修记录和质量信息
 团队经验
 业务计划／营销策略
 两者之间的关系
 产品／过程标杆数据
 “基准确定（Bench Marking）”的概念和定义
 使用案例
 产品／过程设想
 产品可靠性研究
 顾客输入
 第一阶段：计划和确定项目的输出
 设计目标--案例
 可靠性和质量目标--案例
 初始材料清单--案例
 初始过程流程图--案例
 产品和过程特殊特性的初始识别--案例
 产品保证计划--案例
 产能规划--方法和案例
 变更管理--流程和案例 
 管理者支持
 APQP项目指标--案例
 风险评估缓解计划--案例
 本阶段总结
 本阶段练习
 APQP第二个阶段：产品设计和开发
 本阶段的主要任务
 本阶段的输入和输出
 第二阶段：产品设计和开发的输出
 设计失效模式及后果分析--DFMEA检查表的使用及案例讲解
 可制造性和装配设计--可制造性和装配设计案例 
 产品设计验证--样表及案例
 产品设计评审--样表及案例
 原型样件制造--控制计划 
 样表及案例
 确定工程图样（包括数学数据）
 确定工程规范--样表及案例
 确定材料规范--样表及案例
 图样和规范的更改 
 第二阶段：产品质量策划小组的输出
 确定新设备、工装和设施要求
 产品和过程特殊特性
 确定量具／试验设备要求
 新设备、工装和试验设备检查表及其案例
 小组可行性承诺和管理者的支持
 设计信息检查表使用及案例
 本阶段总结和经典案例
 本阶段练习
 APQP第三个阶段：过程设计和开发
 本阶段的主要任务 
 包装标准和规范 
 产品／过程质量体系评审
 检查表的使用及案例
 过程流程图--经典案例
 车间平面布置图--经典案例
 过程 FMEA分析--经典案例 
 试生产控制计划--经典案例
 新版控制计划的内容介绍
 过程指导书--样表及案例
 编制测量系统分析计划 
 CGK和GR&R的区别
 样表及案例
 编制初始过程能力研究计划--样表及案例
 管理者支持 
 本阶段注意点和经典案例
 本阶段练习
 第四阶段：产品和过程确认
 本阶段的主要任务
 有效生产运行
 流程、样表及案例
 测量系统分析评价 
 CGK和GR&R的区别
 初始过程能力研究 
 CMK和PPK、CPK的区别和案例
 生产件批准（PPAP） 
 生产确认试验 
 包装评价
 生产控制计划 
 质量策划认定和领导层支持 
 本阶段注意点和经典案例
 本阶段练习
 第五个阶段：反馈、评定和纠正措施
 本阶段的主要任务
 反馈、评定和纠正措施的输入和输出
 减少变差
 提升顾客满意 
 改善交付和服务
 有效利用经验教训/最佳实践
 流程和案例
 本阶段总结和经典案例
 本阶段练习


第五章 产品质量策划检查表介绍
 检查表使用的目的
 A0 APQP风险因素检查表使用说明--结合案例
 A1 设计FMEA检查表使用说明--结合案例
 A2 设计信息检查表使用说明--结合案例
 A3 新设备、工装和测试设备检查表使用说明--结合案例
 A4 产品/过程质量检查表使用说明--结合案例
 A5 平面图检查表使用说明--结合案例
 A6 过程流程图检查表使用说明--结合案例
 A7 过程FMEA检查表使用说明--结合案例
 A8 变更管理检查表使用说明--结合案例
 A9 采购检查表使用说明--结合案例
 A10 控制计划检查表使用说明--结合案例


第六章 节点（GATE）管理介绍
 节点管理介绍
 产品质量时序图与节点管理之间的关系
 节点的管理评审框架
 节点评价接收准则的制定--案例
 节点0 项目概念
 节点0评审内容说明
 节点0--产品质量策划总结和批准应用
 节点1 项目批准
 节点1评审内容说明
 节点1--产品质量策划总结和批准说明
 节点2 设计可行性
 节点2评审内容说明
 节点2--产品质量策划总结和批准说明
 节点3 过程可行性
 节点3评审内容说明
 节点3--产品质量策划总结和批准说明
 节点4 投产准备就绪
 节点4评审内容说明
 节点4--产品质量策划总结和批准说明
 节点5 投产准备就绪
 节点5评审内容说明
 节点5--产品质量策划总结和批准说明
 节点评审案例和练习


第七章 APQP分析技术介绍
 APQP项目指标介绍和使用要领
 装配产生的变差分析介绍和使用要领
 标杆管理介绍和使用要领
 因果图介绍和使用要领
 控制计划特殊特性介绍和使用要领
 实验设计（DOE）介绍和使用要领
 可制造性和装配设计介绍和使用要领
 可维护性设计介绍和使用要领
 设计验证计划和报告（DVP&R）
 防误（Mistake）/ 防错（Error）
 OEE（设备综合效率）介绍和使用要领
 过程流程图介绍和使用要领
 可追溯性介绍和使用要领
 


CP培训大纲
 
第一章 控制计划修定成册知识介绍
 前言和手册的目的
 支持产品质量策划周期
 贯穿产品生命周期的控制计划
 控制计划方法论
 整体质量过程控制计划


第二章 控制计划要求和指南介绍
 控制计划格式
 特殊特性
 传递特性（PTC）--案例
 防错确认--案例
 家族控制计划
 相互依存的过程和/或控制计划
 返工和返修过程
 反应计划详情
 100%目视检验
 “黑匣子”过程
 没有设计责任的组织
 指定供应
 使用软件开发和管理控制计划


第三章 控制计划开发介绍
 控制计划开发入门
 APQP和CP团队之间的时间和协调
 输入（编号表示APQP手册的章节）
 输出（编号表示APQP手册的章节）
 表单字段介绍
 CP经典案例


第四章 控制计划阶段介绍
 原型样件控制计划
 试生产控制计划
 生产控制计划


第五章 有效利用控制计划
 逆向 PFMEA 
 使用软件开发和管理控制计划及相关文件
 作为控制计划验证的分层过程审核
 高度自动化过程中的控制计划--案例
 使用家族和基础FMEA--案例
 储存和处理相关风险的控制
 与控制计划相关的异常管理--案例
 


PPAP培训大纲
 
第一章 PPAP的概述 
 IATF 16949要求
 各知名主机厂的特殊要求（德系、欧美、日系、自主品牌）
 PPAP的版本更新要求
 PPAP过程流程图事例
 什么是生产件
 生产件、维修件和散装材料的区别
 什么是PPAP
 为什么要做PPAP
 PPAP的6锁定
 PPAP适用范围
 PPAP计划
 PPAP在供应链中的传递要求


第二章 PPAP 的实施要求
 3种类型14种状况
 客户要求必须提交的情况--案例练习
 组织通知客户的情况--案例练习
 组织不需要通知客户的情况--案例练习
 ５等级和18种要求
 提交资料种类和客户的特殊要求
 5个提交等级
 提交等级与提交资料对照表
 提交等级的决定因素
 如何制定分供方的提交等级
 提交等级的案例
 ３种提交结果（状态）
 零件提交状态--批准、拒收、临时提交结果
 案例练习


第三章 PPAP要求提交的18项内容（举例说明）
 18种资料的详细说明
 设计记录--案例和找错练习
 任何授权的工程变更文件 
 顾客工程批准
 设计失效模式及后果分析及案例详讲
 过程流程图及案例详讲
 过程失效模式及后果分析及案例详讲
 控制计划及案例详讲 
 测量系统分析研究及案例详讲 
 全尺寸测量结果 及案例详讲
 材料/性能试验结果的记录及案例详讲
 初始过程研究 及案例详讲
 合格实验室的文件要求
 外观批准报告（AAR） 及案例详讲
 生产件样品 
 标准样品 
 检查辅具 
 顾客的特殊要求 
 零件提交保证书（PSW）及案例详讲
 知名客户的特殊要求举例
 完整的PPAP资料展示
 本节练习和解答


第四章 APQP与PPAP的阶段性输出关系 
 第一阶段  计划和确定项目
 顾客特殊要求清单（技术协议等）
 第二阶段  产品的设计和开发
 产品FMEA
 设计记录
 设计验证（设计记录）
 设计评审（设计记录）
 第三阶段  过程设计和开发
 过程FMEA
 过程流程图
 具有资格的实验室文件
 生产件样品
 标准样品
 IATF16949:2016中对实验室的解释
 第四阶段  产品和过程确认
 测量系统评价
 初始过程能力研究
 生产件批准（PSW）
 生产控制计划
 尺寸\材料\性能结果
 外观批准报告（AAR）
 试生产的产能和PPAP资料之间的关系
 任何一阶段都可能输出的资料
 授权的工程更改文件
 顾客工程的批准
 顾客的其他特殊要求