SQM供应商质量管理高级研修班

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、研发部门代表、工艺部门代表等。

1、通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理技术方法
2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性
3、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)
4、二方审核技术潜在运用于全程质量风险管理（相当于课程的附加值，二方审核员能力，如果掌握，不再需要另外引入二方审核员课程）
5、掌握零部件前期精确分析技术（服务于新零件外协项目和风险控制，独家的内容，研发部也可邀请参加）
6、在供应商现场审核和过程审核中包含IE方法和工艺设置方法，适合SQE与工艺部门协同参加，这也是长期合作的供应商辅导和提升的关键。

第一部分 SQM发展趋势与职能变迁
 SQM发展趋势
 新趋势中供应商质量管理的几大重点：
 全程风险分析
 基于新产品零部件的项目型质量控制、
 供应商工艺底层分析与改进
 基于零部件外部开发技术的
 对SQE提出的能力要求
 供应商质量管理的作业本质
 课程后续章节内容开展的线索


第二部分 SQM的技术策划工作-产品技术分析与规格的前期管控（外协项目质量控制起点）
这部分是首要重点，包含特别的技术方法和实战
 零部件规格的处理与控制—始于要求
 图纸分析法与产品技术要求分析法
 产品风险识别—技术预分析(专家技能)
 产品系统分析法（一套全新的组合工具
 规格特性与质量特性之间的差距
 关键特性、综合特性分析
 建立产品特性与过程特性之间的联系
 关键特性管理--供应商的前期技术辅导


第三部分 供应商质量变异源头分析和管控（这是最代表近年来典型行业的SQM趋势的内容）
这部分包含特别的技术方法和实战 
 质量变异观点和管理趋势
 质量变异的影响
 质量变异来源（设计方与制造方的衔接、前级源头、过程）
 变异的方向预测和提前预警
 前级材料源头控制
 工艺过程变异的分析


第四部分 供应商工厂风险分析与风险控制 
非常重要的部分 
 运用风险手法对供应商进行质量管理的意义
 供应商质量风险的七大方面
 供应商质量风险综合识别和分析
 供应商工厂十三项质量技术风险解析 
 三个层面的风险控制：产品、过程、系统
 针对产品质量风险的控制工具
 产品质量水平与质量目标
 缺陷风险优先减少系统（一套工具）
 设置风险截止手段与环节
 损失后的质量风险控制
 时间节点与断点控制
 飞行检查与源头监控策略
 OBA策略
 关键手法：产品审核


第五部分 供应商现场评估与工艺条件审核（结合IE手法）
重点内容 
 现场工艺对质量有最直接的影响，辅导与提升的首要方向
 现场管理与”一目了然” 工厂
 5S不仅是个态度问题
 设施条件评估
 现场布局识别
 设备、工装与模具的现场管理
 转机换型监控的重要性
 两级过程整备状态
 工艺测试条件与相关管理
 员工作业规范
 设备附件及模具现场管理
 厂内物流和可追溯性


第六部分 供应商过程质量控制与提升--这部分是针对工艺过程控制的
首要重点内容
 过程质量风险基本概念
 过程质量风险来源（变异分析）
 过程审核技术要点—结合案例分析:
 缺陷发生源与波动源分析
 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
 关键控制点与特殊过程
 防错、探测度与过滤能力
 检验站设置
 转机换型监控的重要性
 两级过程整备状态
 工艺水平评价技术
 过程固有质量风险水平预测
 测量系统审核与过滤能力评估
 


第七部分 对基础比较差的供应商进行辅导提升 
 与供应商进行联合质量改进的作业内容
 真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合
 改进行动有效性
 有效的问题分析技术
 问题解决的组合模式
 现场快速问题解决模式（一套高效的快捷方法）：
 特性挖掘
 漏斗法
 水平对比法
 谢宁式快速分析路径
 供应商辅导技巧—综合运用前述章节的方法）
 多种实战案例


第八部分 供应商系统化综合管理 
 供应商系统性风险识别
 系统运行确定性
 系统监控的相关风险要素和系统确定性
 质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
 质量目标监控
 质量指标与数据类型，数据分析
 供应商档案与看板
 风险告警机制


第九部分 综合处理技巧与课程总结 
 供应商管理三十六计
 工作技巧共同探讨
 供应商关系处理行动。
 辅助案例