《生产现场效率提升与低成本改善》

推荐

一、现场管理的2类视角
PE与IE的深刻思想（Process与Cost）
PE思想：工艺路线
IE思想：浪费与效率
   案例分享1）：作业标准SOP与丰田的标准作业
   案例分享2）：水平布局的“模块化”与垂直布局的“流线化”
IE的胜利
   思考：医院体检低效率的启示
大野耐一的7大浪费
日本产业界的3M Loss
   思考：局部效率与流程效率

二、现场效率提升实战：装配类IE改善
消除浪费的利器：装配类IE
干毛巾中挤出水来！
现场IE改善的3级水平进阶
   初级IE：生产单元编成
   中级IE：生产方式革新与精益布局设计
   高级IE：价值流图分析（VSM）与价值流优化

 初级：生产单元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
工程分析3大指标：提防“集体腐败”！
节拍生产Takt Time
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
   时间分析案例分享
标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
时间稼动率：称称生产的“净重”
    案例分享：如何科学、公正评估生产效率
动作分析物料器具案例分享
动作分析4项基本原则
物流器具改善
物料品质保证
快速数量清点
物料取拿快捷
搬运迅捷
中级：生产方式革新！
水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）
生产方式改革的主要方向
长线短线化
短线细胞化（工序间距紧凑化）
细胞混流化
细胞柔性化
细胞链接：Transimission
站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
生产效率的3大精益指标
    生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度）
对于“人均产量MPH”的反思
高级：价值流图VSM分析与精益优化
价值流图的价值与目标
全流程分析
数据化定量描述
    绘制生产单元简易价值流图
    绘制制造系统全局价值流图
价值流改善与精益优化案例分享
精益优化的基本原则
精益优化的方针展开

三、现场效率提升实战：设备类OEE改善
设备效率评估
OEE的正确计算与管理
区分OEE与TEEP
缺陷意识
从设备硬件而言，缺陷就是“微异常”的状态，但它会恶化而最终演变为故障、甚至事故！
缺陷乃设备杀手！及时消缺才能大幅降低故障、甚至事故的发生率！
人类重大伤亡悲剧的启示
缺陷类别
设备异常点
安全隐患点
品质瑕疵点
操作困难点
管理混乱点
消缺3步曲
通过点检、巡检、维护保养、排除故障等手段发现缺陷
及时汇报、反馈缺陷
及时消除缺陷
机台操作人员也是消缺管理的主力军
设备有无缺陷，机台操作人员比维护保养团队更敏感！
设备消缺需要全员参与，特别是设备操作人员的自主保全活动
设备的维护保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养
“设备消缺”4大基础手段
设备（机台）基础5S
设备（机台）日常点检与红牌作战
设备（机台）初期清扫与集中消缺
设备（机台）定期维护保养的4个必须

四、低成本改善
案例分享：丰田的4项改善活动
创意功夫
装置自働化Jidoka
低成本智动化LCIA（Karakuri）
防错设计Poka Yoke
低成本实现的方法论
全员参与
三个臭皮匠胜过诸葛亮
激励为上
尊重点滴智慧、实现双赢价值
作业工装化
装置自制化
五现主义:Gemba 现场、Gembutsu 现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、 Gensuko原则
案例分享：丰田A3报告三现五原则表
思索：“改善”与“创新”理念的深刻差异
改善活动的3大真谛
智慧创造
    案例分享：“精灵皮匠”自主改善小组
反省与改进
    案例分享：设备故障记录表
    案例分享：物料不合格对策票
打造学习型班组
改善活动的8D思维
改善提案制度: 改善提案活动的成功经验与失败教训
    案例分享：丰田的“创意功夫”
QCC活动:  QCC活动的成功关键因素