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第一部分：专家授课、精益导入(蒋老师) <第一天上午>
1、精益的基本定义;
2、精益的两大支柱;
3、从两种截然不同的、面对问题的思维方式说起;
4、七大浪费产生的根源及本质;
5、浪费的识别与正确方法;
6、价值流程图的真正价值;
第二部分： 标杆企业现场参观考察 <第一天下午>
1、考察丰田周边供应链布局(首次实现丰田全球物流梦想之地)
看点：广汽丰田汲取了丰田在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004
年建厂之初，就与周边13家核心供应商联动共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。成为丰田全球物流系统的样版。(现场解读广汽丰田供应链体系布局之道)
2、参观精益样版工厂-丰田工厂 (丰田21世纪海外模范工厂)
看点：◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
世界顶尖的目视化管理;
先进的SPS(单台供件)物流模式。
第三部分：丰田在职高管深度分享交流。(中国独家)<第一天晚上>
1、学员丰田参观心得分享。
2、丰田的现状及最新动态
3、日本文化及日本人特征总结
4、丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY(丰田之道)
5、智慧与改善、尊重
6、可怕的丰田源于统一的思想：丰田一体化案例分享
第四部分：专家授课：精益的精髓(蒋老师) <第二天白天>
一、如何剔除无价值的：浪费根源分析与对策
1、浪费根源的清除策略：合并;
2、浪费根源的清除策略：协同;
3、前四大浪费清除策略的应用与总结;
4、后三大浪费清除策略的展开与总结;
二、如何做好(放大)有价值的 <因果缺陷分析与对策>
1、真正的5S;
2、丰田工作方法、解决问题的思路;
3、建立方针目标系统=建立价值判断系统…
4、精益供应链的成功典范：精速实简的日本供应链;
三、精益实施方法与变革障碍清除
1、精益实施的主框架;
2、运营系统的维持与持续改善;
3、实践精益的基本要件;
4、为改善创造环境与条件;
四、释疑与总结
第五部分：专家授课：精益案例及套路(谢老师)<第二天晚上>
1、精益工具系统性梳理;
2、5S，TPM，SMED，QC七大工具、VSM，KANBAN……
3、各类企业推行精益的特征及案例(成功与失败);
4、快速改善周模式演练;
5、第三天诊断流程及作业布置;
6、学员企业案例分析;
(学员可以提前准备企业问题(以文字、图片、视频)，老师现场解决)
第六部分：学员企业现场实践诊断 <第三天全天>
A.方案-学员企业现场诊断:(无需费用，学员企业提前申请)
1.集体坐大巴去学员企业;
2.学员企业整体介绍;
3.老师讲解诊断流程并分工;
4.参观企业现场，了解相关情况;
5.学员讨论交流、改善发表;
6.老师总结陈述，并做出诊断意见及结果。
B. 方案-案例深度交流(学员企业准备不充分时):
1、个案汇集与描述;
2、深度交流与研讨。
本课程名称： 第149期丰田精益生产考察研修班
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培训受众:
课程收益:
破译丰田密码 克隆精益基因;
启动精益变革 挖掘效益金矿。
培训颁发证书:
课程大纲
第一部分：专家授课、精益导入(蒋老师) <第一天上午>
1、精益的基本定义;
2、精益的两大支柱;
3、从两种截然不同的、面对问题的思维方式说起;
4、七大浪费产生的根源及本质;
5、浪费的识别与正确方法;
6、价值流程图的真正价值;
第二部分： 标杆企业现场参观考察 <第一天下午>
1、考察丰田周边供应链布局(首次实现丰田全球物流梦想之地)
看点：广汽丰田汲取了丰田在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004
年建厂之初，就与周边13家核心供应商联动共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。成为丰田全球物流系统的样版。(现场解读广汽丰田供应链体系布局之道)
2、参观精益样版工厂-丰田工厂 (丰田21世纪海外模范工厂)
看点：◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
世界顶尖的目视化管理;
先进的SPS(单台供件)物流模式。
第三部分：丰田在职高管深度分享交流。(中国独家)<第一天晚上>
1、学员丰田参观心得分享。
2、丰田的现状及最新动态
3、日本文化及日本人特征总结
4、丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY(丰田之道)
5、智慧与改善、尊重
6、可怕的丰田源于统一的思想：丰田一体化案例分享
第四部分：专家授课：精益的精髓(蒋老师) <第二天白天>
一、如何剔除无价值的：浪费根源分析与对策
1、浪费根源的清除策略：合并;
2、浪费根源的清除策略：协同;
3、前四大浪费清除策略的应用与总结;
4、后三大浪费清除策略的展开与总结;
二、如何做好(放大)有价值的 <因果缺陷分析与对策>
1、真正的5S;
2、丰田工作方法、解决问题的思路;
3、建立方针目标系统=建立价值判断系统…
4、精益供应链的成功典范：精速实简的日本供应链;
三、精益实施方法与变革障碍清除
1、精益实施的主框架;
2、运营系统的维持与持续改善;
3、实践精益的基本要件;
4、为改善创造环境与条件;
四、释疑与总结
第五部分：专家授课：精益案例及套路(谢老师)<第二天晚上>
1、精益工具系统性梳理;
2、5S，TPM，SMED，QC七大工具、VSM，KANBAN……
3、各类企业推行精益的特征及案例(成功与失败);
4、快速改善周模式演练;
5、第三天诊断流程及作业布置;
6、学员企业案例分析;
(学员可以提前准备企业问题(以文字、图片、视频)，老师现场解决)
第六部分：学员企业现场实践诊断 <第三天全天>
A.方案-学员企业现场诊断:(无需费用，学员企业提前申请)
1.集体坐大巴去学员企业;
2.学员企业整体介绍;
3.老师讲解诊断流程并分工;
4.参观企业现场，了解相关情况;
5.学员讨论交流、改善发表;
6.老师总结陈述，并做出诊断意见及结果。
B. 方案-案例深度交流(学员企业准备不充分时):
1、个案汇集与描述;
2、深度交流与研讨。
培训师介绍
◆世界级顶尖精益大师；
◆著名丰田模式研究专家;
◆大野耐一嫡传弟子;
◆广东
◆标杆精益.益友会专家委员会委员；
◆广州商惠企业管理顾问有限公司 资深精益管理专家。
曾任(台湾)丰年公司果糖事业部部长、(台湾)福拓压克力(奇美关系企业)、(台湾)奇盟化工、(台湾)太
尊企管等公司总经理。多次前往日本丰田汽车供货商支持中心观摩与受训，精通丰田精益生产管理、产
品设计研发管理、供应链管理、管理系统集成、六西格玛改善模式等先进运作方式，不仅具备深厚的理
论功底，而且拥有丰富的实践运作经验；
蒋老师长期专注于精益管理与丰田模式在中国企业管理领域的应用与实践，并在精益方法论的实施和操
作上取得了突破性的创新，在2008年初的中国管理学术年会上，获得中国管理科学研究院颁发的 “改革
开放30年中国杰出管理成就奖”。其创新成果在企业界的实践过程中，也得到广泛认可与好评。
其咨询经验涉及能源/化工、机械/五金、电气/电子、汽车制造/汽配、纺织/服装、医院/医药等行业。
服务过的客户包括：统一企业(台湾最大食品集团)、东芝电脑、索广映像(SONY)、日立空调、ABB电机、
ABB自动化、费斯托FESTO(全球最大气动阀制造商)、中国金茂集团、上海英业达集团(全球第二大笔记本
计算机制造厂)、福兴工业(全球最大锁具制造厂)、苏州科德宝、上海通用、大众汽车、宇通客车、长安
客车、金龙客车、比亚迪、敏孚集团、纳铁福、万向集团、东芝、海尔、美的、格兰仕集团、正泰电器
、英业达、江南造船厂、杭州秋水伊人、三菱电梯、北方重工、正泰电器、伊利、蒙牛…等等500多家企
业培训或项目咨询经验。
谢柏秋:
◆通过正宗丰田系统训练实践的精益专家；
◆广东精益管理研究院 高级研究员；
◆广州商惠企业管理顾问有限公司 高级精益生产顾问。
曾任丰田电装（DENSO）担任精益改善专家，供应商TPS推进主担当。负责公司TPS活动的规划及总体推进
，工厂内生产线的JIT(拉动式生产)架构的建立与实施，仓库精益生产活动推进，全工厂（生产线，仓库
）L/T管理活动推进，工厂SMED、标准作业、内部物流推进，工厂内生产职位轮换体系（job rotation）
的建立，供应商TPS的培训，TPS培训课程的设计及开展。
谢老师现作为专业的精益生产专家，主要专注于汽车、电子、机械加工、印刷、陶瓷、五金、 塑胶、石
材 、物流、服装、医疗器械、电力配件等行业的持续改善，变革企业文化和提升员工素质水平，诊断、
辅导、优化、再造企业核心流程，引入世界先进管理手段都有丰富的经验。
谢老师为众多外资企业、港资企业、国有企业及民营企业提供精益咨询和培训服务。其中包括辅导湖
南协力液压公司进行三年精益改善，精益改善文化体系构建；协助民营企业常州腾龙股份公司导入精益
生产体系，构建上市前三年精益战略蓝图；辅导信源印刷进行全面的精益生产转型。
服务过的企业：佛山万和、丰爱座椅、华润下属公司、常州某汽车空调管路有限公司、山东某汽车配件
、佛山某电力配件、南海某铝制品公司、湖南某油缸企业、环球石材福建九牧卫浴陶瓷、海信科龙、美
的小天鹅、东莞松藤电子、江阴信邦电子、东莞联立电器……
本课程名称： 第149期丰田精益生产考察研修班
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