降本增效IE-生产效率提升与现场改善

一、认识高效率生产与现场改善
◆　企业竞争环境特点
◆　现场管理的定义与现况缺失分析 
◆　现场管理的主要内容

◆　改善：改变企业的利器

◆　工作的三态

◆　何为改善：使工作能放手不管

◆　新经济时期高效率生产与现场改善的主要问题与挑战

案例讨论：什么才是改善

二、生产现场的意识变革

◆　寻附加价值

◆　劳动强化到劳动改善

◆　杜绝浪费：制造现场的七大浪费

◆　效率的意识变革：真假效率；个别及全体效率

◆　稼动率和可动率

视频：日本工厂效率改善

三、如何发现问题和解决问题
◆　异常问题与解决问题的思考点      
◆　问题的分析方法及解决问题方法。
◆　挖掘问题的类型和问题的再认识    
◆　问题改善的思考步骤 
◆　PDCA循环内在精髓及操作要领     
◆　5W1H与五个为什么方法
◆　头脑风暴法应用                  
◆　生产现场管理偏差及纠正。
案例：10元钱哪去了？
案例：机器为什么停机？
四、 效率改善的基础与改善方向

◆　IE和VE 技术的核心内容和追求目标

◆　工厂如何活用 IE 和VE思想

◆　工业工程师的素养与要求

◆　运用 IE和VE 技术改善的原理、原则

◆　如何减少浪费，保持流程增值

案例：实例介绍

五、改善问题的方法

◆　分析问题的技巧：3现主义、5次WHY

◆　改善的基本技巧

①联想法

②缺点/希望点列举法

③BS法

④635法

⑤奥兹本检查一览表

◆　工作的改善方法：JM法

◆　ECRS法

◆　4M法

◆　改善的动作经济原则

六、制造程序分析与改善

◆　SME 程序分析与JIS 的程序分析

◆　操作程序图、装配图法、流程程序图法分析

◆　加工效率的改善

◆　检查效率的改善

◆　停滞与等待的分析与改善

案例：实例介绍

七、搬运及布置（ Layout ）的效率分析与改善

◆　搬运及场地布置经济原则

◆　物流原理与搬运合理化

◆　生产线布置

案例：实例介绍

八、生产线平衡 — 如何合理组织生产

◆　实现有效产出最大

◆　效率是如何丧失的

◆　个人效率与整体效率

◆　设备综合效率 OEE 管理

◆　生产线排程

◆　如何化解生产波动带来的损失

案例：实例介绍

九、动作效率分析与改善

◆　动作分析的要领

◆　动作活性指数介绍

◆　运用动作分析提高动作效率

◆　运用动作经济原理提高效率

十、作业效率分析与改善

◆　人机作业分析

◆　作业者工作站分析

◆　人机效率改善

◆　工作抽样方法总结与问答

十一 、动作分析与标准工时测定

◆　动作分析

◆　动作设计经济原则

◆　标准工时的组成要素

◆　标准工时的测定与计算方法

视频：工厂动作改善案例

十二 、现场目视管理

◆　目视管理的定义与要点                
◆　目视管理的物品管理
◆　目视管理的作业管理
◆　目视管理的安全管理
◆　目视管理在消除浪费中的作用。
◆　怎样让问题看得出来—目视管理的执行

案例：工厂中改善案例展示

十三、如何管理现场的品质
◆　工作品质定义及全面品质定义   
◆　现场质量管理的要点
◆　生产现场的品质管理           
◆　品质保证与品质成本     
◆　什么是防错法（愚巧法）       
◆　现场品质管理的工具
◆　生产过程的品质控制           
◆　品质保证体系的建立与维持
◆　现场质量管理导致失败的原因分析
◆　现场干部如何引导所属员工树立质量意识

十四、如何通过激励部属提高效率

◆　猎狗故事的启示

◆　从拿破仑开枪救人谈激励

◆　马斯洛需要层次理论与激励

◆　员工需要激励时的信号

◆　激励常用的十种方法

案例：怎样搞好突击加班