质量问题分析与解决工具应用8D

（质量、制造、工艺）主管/经理、各工程师（QE、PE、QA、ME等）及其他与质量、生产相关的人员。

 深度理解质量的意义，提高客户满意度。
 掌握发现问题的系列方法。
 掌握8D的要领及满足客户需求。
 掌握解决异常问题的八个步骤。
 理解并掌握根本原因分析的各种工具和方法

课程导入
 讲师介绍
 课程安排
 小组建立
第一部分：质量与问题意识
 质量的重要性
 质量定义
 识别质量特性
 Kano模型
 练习寻找产品质量特与构建Kano模型
 问题定义
 问题与现象的区别
 树立问题意识
 建立/阻碍问题意识
 5M1E法
 三现主义
 数据发现问题
 离散性数据（柏拉图）
 飞镖游戏
 连续型数据(CP/CPK)
 课堂练习CP/CPK
第二部分：分析与解决问题8D
 鲁强的故事
 8D概要
 8D案例导入
 D0:准备过程
 问题来源
 量化问题
 紧急反应行动（ERA）
 8D启动时机
 D1:成立8D小组
 团队的必要性
 团队成员角色
 团队目标确认
 练习：海上救援
 D2描述问题
 观察性用语描述
 问题描述三不能
 问题的识别
 描述问题方法（4W2H)
 D3实施并验证临时性措施
 开发ICA的必要性
 开发ICA四步曲 
 ERA/ICA/PCA的区别
 D4原因分析及验证真因
 为什么要找根本原因
 原因分类
 原因分析工具应用
 头脑风暴法
 因果图
 5why法
1）应有状态法
2）二原法
3）三层法
                    -九维度分析法
 课堂练习
 真因验证
 D5 制定及确认长期改善行动
 制定PCA
 验证及评价PCA
 课堂练习
 防呆法简介
 案例研究


 D6 执行和确认PCA
 实施PCA
 长期对策效果验证
 甘特图
 趋势图
 课堂练习
 D7 防止问题再发生
 防止问题再发生
 防止问题再发生标准化
-案例讨论
 FMEA
 控制计划（CP)
 课堂练习
 D8表彰小组和个人的贡献
 表彰小组和个人的必要性
 表彰的方式
 8D案例研讨1
 8D 课堂练习2
 课程回顾&学员互动 

刘梁平老师：
教育及资格认证
现场改善、质量改善咨询师、培训师；
南昌大学 产品质量工程专业；
六西格玛黑带；
讲师经历及专长：
刘老师曾任职深圳信维通信，担任品质&制造经理。在工作期间，企业获三星审核A级；实现华为全年零投诉；为集团培养了一批生产主管；同时通过盘活闲置资产，为公司每年获利30万以上；通过精益布局提高生产效率40%以上；并解决多件严重质量产品问题（每件收益100万以上/年）
曾任职某汽车用品制造企业，担任副总经理，在职期间，使公司顺利获得TS16949认证；公司产值同比增加2倍；采购总成本下降5%~10%；任职内无安全事故发生
曾任职某科技股份公司，担任体系主管&QE，任职期间，帮助企业一次性通过ISO9001及ISO14001体系认证；并带领企业成功通过了Nokia, Samsung, Moto, Apple, Flextronic等500强企业的审核；通过改善项目将电镀不良黑白点不良率由9.6%下降到2.4%。
刘老师拥有10年以上现场质量改善的项目辅导经验。擅长领域有：SAS-Shainin产品问题解决法、SIX SIGMA相关工具应用、质量管理各大工具；精益生产、TS16949体系运作、5大手册、TRIZ创新工具……
部分培训客户及部分项目经验：
刘老师曾服务过的众多知名企业，其中有：东软医疗、嘉林药业、长兴化学、久益环球、采埃孚富奥底盘、汉拿世特科、英纳法汽车、江天重工、神钢、新伟祥、普天单向器、中芯国际、辽宁奥美、马瑞利、天易幕墙、史丹利、精英制膜、中粮金帝、福耀客车玻璃、岱摩斯变速器、樱泰汽车饰件、天士力、绿北洋皮革、国际交换系统、索尼爱立信、艾默生雅达电子、通用半导体、乐庭电线、依利安达电子、TCLAV事业部、乐金华奥斯、深南电路、麦克维尔空调、圣戈班、诺维信、诺和诺德、拜耳化学、铭基食品、艾贝服饰。
刘老师主导了听音不良改善的项目，某听音产品不良不稳定，不良率波动20%-50%，通过系统解决问题路径改善，不良率降至5%以内
主导了RF不良改善项目，某产品RF不良，高频与低频不良，不良率约10%，通过系统解决问题路径法改善，不良率降至0.2%
主导了产品性能摇摆测试不通过的项目，2010年3月生产TLD3350产品时，发现在摇摆10-20次 时上座会从弹簧中摇出，通过系统解决问题路径改关，不良比率为10%左右;最终改善到无此不良现象。
主导了降低电镀黑白点不良率的项目，QCC(开发工具)项目镀膜部2005年12月平均良率85.2% ，镀膜部2006年1月上半月平均良率84.6% ，镀膜部2006年1月上半月黑白点占总不良率15.4%中的5.76%; 最终项目改善后平均良率达93%。