精益生产全景式实战模拟及工具运用

1、总经理、厂长、生产、质量、技术、设备部门总监/经理/主管、持续改进总监/经理
2、持续改进工程师、IE工程师、设备工程师、工艺工程师、质量工程师
3、有志于成为精益咨询顾问和精益大师的其他学员

1、认识精益生产的核心观念
2、熟悉运用精益各项改善工具
3、了解整体运行效率和快速设置技巧
4、掌握连续流生产的方法
5、运用价值流分析法缩短生产时间
6、建立看板拉动和均衡生产系统
7、精益生产管理培训将精益生产系统做全面的剖析。对关键工具作更深入的探讨，同时结合生产现场的实际操作进行演示讲解及研讨，帮助学员真正掌握精益生产管理的关键工具、领会精益生产系统的管理精髓；使能真正领导企业推动精益生产管理系统的建置和实施。

课程大纲
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模块一 精益生产基础知识
M1: Lean Overview
1.精益的历史及起源 
2.精益的概念和核心
3.精益的五大原则识
4.丰田生产方式介绍（丰田屋）
5.精益成功的案例（航空、汽车、电子、机械）
6.传统生产方式和精益生产方式比较


模块二 7大浪费及识别方法
M2: 7 Wastes, Go&See
1.7大浪费的介绍 （Mr. TIM WOOD) 
2.7大浪费的识别
3.如何通过“观察之星”的方式发现及消除浪费


模块三 精益改善的八步法
M3: Lean Kaizen 8 steps
1.第一步：识别并明白需求
2.第二步：设定目标
3.第三步：掌握现状
4.第四步：定位浪费并制定解决方案
5.第五步：实施解决方案
6.第六步：检讨状况及结果
7.第七步：更新标准作业
8.第八步：维持


模块四5S、可视化管理
M4: 5S & Visual Management
1.5S推行的步骤
2.如何实施5S标准化
3.如何制定5S检查表 （车间和办公室）
4.5S推行的误区及如何避免


模块五 自主管理团队、沟通交流区
M5: Autonomous Team & Communication Cell
1.为什么要成立自主管理团队
2.如何成立自主管理团队
3.自主改善及合理化建议实施
4.高效自主团队的绩效设计（成功案例）
5.车间可视化管理看板的设计
6.如何有效利用沟通交流区召开班组会议
模块六 价值流程图
M6： Value Stream Map
1.什么是价值流程图
2.价值流程图的作用
3.如何绘制及解读价值流程图（现状）
4.如何绘制价值流程图（未来）
5.如何识别改善方案
6.精益扩展价值流（EVSM）在供应链上游的应用案例
7.精益价值流在非制造部门的应用案例


模块七标准作业
M7: Standard Work
1.产能的计算模型 （计算人员及设备需求）
2.如何计算客户需求（节拍时间）
3.如何研究流程
4.如何进行布局及优化布局 (单元生产布局）
5.生产线平衡
6.如何编写        
7.如何培训操作员及多能工培训
8.案例分析


模块八看板拉动生产
M8: Kanban Pull System
1.看板的类型
2.计算看板的数量
3.设计生产看板
4.设计物料看板（拉动物料补充系统）
5.电子生产看板的应用
6.看板实施的步骤
7.看板实施阶段常见问题和对策
8.推动生产和看板生产结合
9.看板生产和ERP的整合
10.看板实施案例分享


模块九 快速换型实战
M9: SMED
1.多品种小批量短交期的利器
2.了解快速换型6步骤和方法
3.缩短快速换型的方法（内部作业外部化
4.快速换型模拟练习
5.案例分析


模块十 均衡生产方式的实施
M10: Heijunka （Levelling)
1.如何做均衡生产计划
2.均衡产量
3.均衡产品种类
4.间隔的计算方法
5.均衡生产的实施策略
6.案例分析


模块十一 全员生产维护
M11: TPM
1.TPM基本概念
2.如何推行自主维护（AM）
3.如何推行个别改善、通过一点通（OPL）标准化
4.如何改善设备综合利用效率（OEE）
5.如何管理和提高备品备件的使用寿命（MBTF）
6.如何推行提案改善
7.案例分析


模块十二 精益实施路线图及导入计划
M12: Lean Roadmap and Deployment Plan
1.如何选择样板线/样板区
2.如何建立样板线/样板区
3.如何做推广计划及内部培训
4.精益领导力的培养
5.案例分析
6.案例分析

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