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第一讲：导致制造成本增高的现状分析
一、人员不能有效利用
1．岗位设置不合理造成的人员浪费
2．大兵团作战，造成严重的窝工现象
3．干部内耗，奏出的是不和谐音符
4．管理者能力不足，人员管理问题多
5．管理方法陈旧，新生代员工不配合
二、生产计划存在的弊端
1．不切实际的生产计划形同虚设
2．兵来将挡、水来土掩式的无计划生产
3．计划不能灵活变通
三、物料管理失调造成的生产紊乱
1．缺乏对供应商管理导致的物料入库紊乱
2．物料品质异常导致的生产停滞现象
3．采购人员技能不足造成的物料到货异常
4．仓库管理失调造成的物料管理失控
5．现场协调不力造成的失衡现象
四、无序生产造成的成本增高
1．生产统筹不力造成的无形成本
2．工序之间协调性差导致的成本攀升
3．局部利益至上导致的成本增加
五、沟通不畅导致的信息断层
1．缺少沟通造成信息中断
2．相互钳制影响生产顺利进行
六、技能不足严重制约生产
1．干部管理技能不足造成的生产瓶颈
2．员工技能不足导致工作效率低下
3．车间非生产职员技能不足造成的软成本
七、杂乱订单打乱计划增大生产成本
1．该优化的客户没有优化
2．走入了“客户至上”的误区
八、品质误区带来的困扰
1．“品质越精良越好”的观点是在误导中小企业
2．“一点点瑕疵无所谓”的观念制约着品质提升
九、效率低下是中小企业难以跨越的坎
1．企业高层轻视培训，导致整体效率低下
2．职务培训欠缺，导致干部管理技能不足
3．岗位培训不落实，造成员工操作技能不足
十、工艺流程落后是中小企业的生产瓶颈
1．落后的工艺流程严重制约着生产线
2．企业干部不懂得工艺流程创新的重要性
十一、经验式管理对生产进步的阻碍作用
1．“经验式管理”的优与劣
2．“经验式管理”的排他性
3．缺少“经验”与“科学”的博弈
十二、用人不育人，在低层面管理兜圈子
1．传统的用人观念扼制了生产进步
2．狭隘意识影响人才培育和成长
3．人才欠缺导致生产管理恶性循环
十三、缺少学习和进步的思想
1．管理人员的思想吊死在“经验树”上
2．团队负责人不营造学习氛围
3．当一天和尚撞一天钟的思想在作崇
十四、缺少发现问题、解决问题的意识
1．遇到问题上交或推诿，缺少主动解决的意识
2．错失解决问题的最佳时机
3．让问题成为困扰效率和品质提升的拌脚石
十五、团队士气低落，战斗力、执行力欠缺
1．员工士气低迷影响效率提升
2．生产线战斗力欠缺弱化了企业竞争力
3．没有执行力，完成订单和生产计划缺少基础
第二讲：控制制造成本的重要措施
一、扩充管道，让生产顺畅起来
1．被动挨打不如主动出击
2．寻找制约生产的瓶颈
二、剑走偏锋，寻找突破瓶颈的方向
1．打破惯性思维，拓宽思考路径
2．让思路和理念来一次博弈
3．掌握寻找流水线瓶颈的方法
4．考虑以最小的代价突破瓶颈
三、超时俱进，步伐能否再快些
1．突破瓶颈需要超时俱进的思想
2．当骏马，不做老黄牛
3．目标能否再高些
4．突破瓶颈需要冠军心态
四、技能提升，掌握突破瓶颈的金钥匙
1．方法正确，瓶颈才能突破
2．技能过硬，突破瓶颈才有基础
第三讲：开源节流，成本管理重头戏
一、管理干部要学会扬长避短
1．“开源”，现场管理要“扬长”
2．“节流”，效益从“避短”中获得
二、管理水平高低，要用效率说话
1．效率是生产现场最给力的发言权
2．你的效率在同行业处于什么水平
3．你的工作效率还有提升的空间吗
4．你负责的部门生产效率还能提升吗
5．还有更好的提升效率的方法吗
三、管理是否有效，要用品质说话
1．给自己制造的产品品质打分
2．解决品质问题要从加强意识开始
四、管理效益优劣，要用成本说话
1．高产值不代表高效益
2．成本能低一些吗
3．浪费成本等于犯罪
4．用老板的心态看待成本
五、管理效果好坏，要用结果说话
1．完成任务不等于好结果
2．整体效果第一，自我意识退后
3．锁定目标，争取更好
第四讲：素养提升，高效率造就高业绩
一、团队素质是业绩增长的基础
1．局部效率不等于整体业绩
2．没有高素质团队，就没有高业绩产生
3．团队素质既要优秀也要卓越
二、优秀团队的标志
1．理性管理：科学与规范的管理标准
2．士气高涨：工作中充满激情
3．技能娴熟：各项技术水平行业领先
4．执行力强：完成目标不打折扣
5．精诚合作：放大团体优势
6．业绩超群：高效和精良是业绩的要因
7．成果共享：成果、经验、技术能团队分享
8．追求进步：积极向上的学习精神
三、培养+淘汰是提升团队素质的有效方法
1．培养、教育是团队素质提升的途径
2．一团和气培养不出高素质团队
3．用好团队建设二七一法则
4．记住优秀团队的口号：大家一起
四、提倡自我OJT，让成员跟上团队脚步
1．培养自我OJT的心态
2．掌握自我OJT的技能
3．遵循自我OJT的步骤
4．把握自我OJT的核心
5．锁定自我OJT的目标
第五讲：流程再造，让生产多快好省
一、生产流程的误区
1．顺畅流程不等于高效流程
2．沿袭传统流程的习惯
3．忽略流程问题引发的浪费行为
二、强化创新流程的意识
1．生产过程的结构流程
2．克服沿袭已有流程的懒惰思想
3．打破对流程创新的恐惧心理
4．用倒推法优化流程
5．正确理解流程创新的意义
6．养成创新的思维习惯
7．生产流程再造应遵守的规则
第六讲：要点控制，10大生产成本管理
一、人员管理的有效方法
1．80后90后员工管理方法
2．新员工的教导与有效管理
3．培训和教导是最高明的管理
4．人力成本控制
二、计划管理的可行方法
1．如何制订生产计划
2．如何实施生产计划
三、生产模式的便捷方法
1．流水线生产模式
2．精益生产模式
3．适用式生产模式
四、过程控制的有效方法
1．制造过程中的人员稳定
2．物料供给是否顺畅
3．在制品的质量稳定
4．工序间的协调
5．生产设备检测
6．生产进度能否跟上生产计划
五、时间管理的科学方法
1．学会分割时间
2．合理运用时间
3．学会总结归纳，规律管理时间
六、物料管理的控制方法
1．现场物料管理存在的问题
2．掌握现场物料控制5大措施
七、设备管理的经济方法
1．前期管理——设备磨合期注意事项
2．中期管理——设备维修与养护
3．后期管理——设备改良与组织完善
八、在制品管理与成本控制方法
1．半成品管理办法
2．成品管理措施
3．在制品搬运成本控制
4．在制品品质成本控制
5．生产线无序生产成本控制
6． 生产线工伤、事故成本控制
7．在制品管理成本控制
九、生产空间管理的布局方法
1．如何科学规划生产空间
2．生产空间合理使用
3．生产空间成本控制
十、高效执行的务实方法
1．找到执行力差的“源因”
2．中小企业执行力的误区
3．加强执行力的方法
第七讲：现场改善，低成本生产创效益
一、改善的目的
1．使工作更容易、更安全
2．改进质量、使工作更有生产率
3．节省时间及成本
4．让生产现场更加规范
二、深化6S管理改善现场
1．常规推行6S存在的认识误区
2．怎样推行6S才能事半功倍
3．关注细节要细致入微
三、改善就是解决问题
1．什么是问题
2．现场发生问题时，生产干部怎么办
3．走动式管理，预防比解决更重要
4．遇到问题时，当场采取暂行处置措施
5．将工作标准化，防止问题再发生
四、现场改善，目标要有升有降
1．不是所有的目标都是合理的
2．科学评估，合理升降目标
3．目标不是孤立存在，要和现场协调统一
五、如何实施现场改善
1．找出妨碍改善的障碍点
2．掌握科学的改善步骤
3．运用好现场改善4个妙方
4．现场改善要遵循的10项原则
六、改善现场必须具备的四种心态
1．积极的心态
2．学习的心态
3．老板的心态
4．卓越的心态
本课程名称： 制造企业成本降低与生产效率提升
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培训受众:
课程收益:
掌握当今制造业公认的最有效的现场改善与成本降低的实用工具与方法；
促进企业从粗放型生产管理向精细化管理的转变；
了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路，提升改善意识、改善能力及效率；
掌握生产现场6S推行与现场改善的实施技法与推行方法；
将改善技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升；
熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；
掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案；
有效地降低生产成本、提高产品质量；
培训颁发证书:
课程大纲
第一讲：导致制造成本增高的现状分析
一、人员不能有效利用
1．岗位设置不合理造成的人员浪费
2．大兵团作战，造成严重的窝工现象
3．干部内耗，奏出的是不和谐音符
4．管理者能力不足，人员管理问题多
5．管理方法陈旧，新生代员工不配合
二、生产计划存在的弊端
1．不切实际的生产计划形同虚设
2．兵来将挡、水来土掩式的无计划生产
3．计划不能灵活变通
三、物料管理失调造成的生产紊乱
1．缺乏对供应商管理导致的物料入库紊乱
2．物料品质异常导致的生产停滞现象
3．采购人员技能不足造成的物料到货异常
4．仓库管理失调造成的物料管理失控
5．现场协调不力造成的失衡现象
四、无序生产造成的成本增高
1．生产统筹不力造成的无形成本
2．工序之间协调性差导致的成本攀升
3．局部利益至上导致的成本增加
五、沟通不畅导致的信息断层
1．缺少沟通造成信息中断
2．相互钳制影响生产顺利进行
六、技能不足严重制约生产
1．干部管理技能不足造成的生产瓶颈
2．员工技能不足导致工作效率低下
3．车间非生产职员技能不足造成的软成本
七、杂乱订单打乱计划增大生产成本
1．该优化的客户没有优化
2．走入了“客户至上”的误区
八、品质误区带来的困扰
1．“品质越精良越好”的观点是在误导中小企业
2．“一点点瑕疵无所谓”的观念制约着品质提升
九、效率低下是中小企业难以跨越的坎
1．企业高层轻视培训，导致整体效率低下
2．职务培训欠缺，导致干部管理技能不足
3．岗位培训不落实，造成员工操作技能不足
十、工艺流程落后是中小企业的生产瓶颈
1．落后的工艺流程严重制约着生产线
2．企业干部不懂得工艺流程创新的重要性
十一、经验式管理对生产进步的阻碍作用
1．“经验式管理”的优与劣
2．“经验式管理”的排他性
3．缺少“经验”与“科学”的博弈
十二、用人不育人，在低层面管理兜圈子
1．传统的用人观念扼制了生产进步
2．狭隘意识影响人才培育和成长
3．人才欠缺导致生产管理恶性循环
十三、缺少学习和进步的思想
1．管理人员的思想吊死在“经验树”上
2．团队负责人不营造学习氛围
3．当一天和尚撞一天钟的思想在作崇
十四、缺少发现问题、解决问题的意识
1．遇到问题上交或推诿，缺少主动解决的意识
2．错失解决问题的最佳时机
3．让问题成为困扰效率和品质提升的拌脚石
十五、团队士气低落，战斗力、执行力欠缺
1．员工士气低迷影响效率提升
2．生产线战斗力欠缺弱化了企业竞争力
3．没有执行力，完成订单和生产计划缺少基础
第二讲：控制制造成本的重要措施
一、扩充管道，让生产顺畅起来
1．被动挨打不如主动出击
2．寻找制约生产的瓶颈
二、剑走偏锋，寻找突破瓶颈的方向
1．打破惯性思维，拓宽思考路径
2．让思路和理念来一次博弈
3．掌握寻找流水线瓶颈的方法
4．考虑以最小的代价突破瓶颈
三、超时俱进，步伐能否再快些
1．突破瓶颈需要超时俱进的思想
2．当骏马，不做老黄牛
3．目标能否再高些
4．突破瓶颈需要冠军心态
四、技能提升，掌握突破瓶颈的金钥匙
1．方法正确，瓶颈才能突破
2．技能过硬，突破瓶颈才有基础
第三讲：开源节流，成本管理重头戏
一、管理干部要学会扬长避短
1．“开源”，现场管理要“扬长”
2．“节流”，效益从“避短”中获得
二、管理水平高低，要用效率说话
1．效率是生产现场最给力的发言权
2．你的效率在同行业处于什么水平
3．你的工作效率还有提升的空间吗
4．你负责的部门生产效率还能提升吗
5．还有更好的提升效率的方法吗
三、管理是否有效，要用品质说话
1．给自己制造的产品品质打分
2．解决品质问题要从加强意识开始
四、管理效益优劣，要用成本说话
1．高产值不代表高效益
2．成本能低一些吗
3．浪费成本等于犯罪
4．用老板的心态看待成本
五、管理效果好坏，要用结果说话
1．完成任务不等于好结果
2．整体效果第一，自我意识退后
3．锁定目标，争取更好
第四讲：素养提升，高效率造就高业绩
一、团队素质是业绩增长的基础
1．局部效率不等于整体业绩
2．没有高素质团队，就没有高业绩产生
3．团队素质既要优秀也要卓越
二、优秀团队的标志
1．理性管理：科学与规范的管理标准
2．士气高涨：工作中充满激情
3．技能娴熟：各项技术水平行业领先
4．执行力强：完成目标不打折扣
5．精诚合作：放大团体优势
6．业绩超群：高效和精良是业绩的要因
7．成果共享：成果、经验、技术能团队分享
8．追求进步：积极向上的学习精神
三、培养+淘汰是提升团队素质的有效方法
1．培养、教育是团队素质提升的途径
2．一团和气培养不出高素质团队
3．用好团队建设二七一法则
4．记住优秀团队的口号：大家一起
四、提倡自我OJT，让成员跟上团队脚步
1．培养自我OJT的心态
2．掌握自我OJT的技能
3．遵循自我OJT的步骤
4．把握自我OJT的核心
5．锁定自我OJT的目标
第五讲：流程再造，让生产多快好省
一、生产流程的误区
1．顺畅流程不等于高效流程
2．沿袭传统流程的习惯
3．忽略流程问题引发的浪费行为
二、强化创新流程的意识
1．生产过程的结构流程
2．克服沿袭已有流程的懒惰思想
3．打破对流程创新的恐惧心理
4．用倒推法优化流程
5．正确理解流程创新的意义
6．养成创新的思维习惯
7．生产流程再造应遵守的规则
第六讲：要点控制，10大生产成本管理
一、人员管理的有效方法
1．80后90后员工管理方法
2．新员工的教导与有效管理
3．培训和教导是最高明的管理
4．人力成本控制
二、计划管理的可行方法
1．如何制订生产计划
2．如何实施生产计划
三、生产模式的便捷方法
1．流水线生产模式
2．精益生产模式
3．适用式生产模式
四、过程控制的有效方法
1．制造过程中的人员稳定
2．物料供给是否顺畅
3．在制品的质量稳定
4．工序间的协调
5．生产设备检测
6．生产进度能否跟上生产计划
五、时间管理的科学方法
1．学会分割时间
2．合理运用时间
3．学会总结归纳，规律管理时间
六、物料管理的控制方法
1．现场物料管理存在的问题
2．掌握现场物料控制5大措施
七、设备管理的经济方法
1．前期管理——设备磨合期注意事项
2．中期管理——设备维修与养护
3．后期管理——设备改良与组织完善
八、在制品管理与成本控制方法
1．半成品管理办法
2．成品管理措施
3．在制品搬运成本控制
4．在制品品质成本控制
5．生产线无序生产成本控制
6． 生产线工伤、事故成本控制
7．在制品管理成本控制
九、生产空间管理的布局方法
1．如何科学规划生产空间
2．生产空间合理使用
3．生产空间成本控制
十、高效执行的务实方法
1．找到执行力差的“源因”
2．中小企业执行力的误区
3．加强执行力的方法
第七讲：现场改善，低成本生产创效益
一、改善的目的
1．使工作更容易、更安全
2．改进质量、使工作更有生产率
3．节省时间及成本
4．让生产现场更加规范
二、深化6S管理改善现场
1．常规推行6S存在的认识误区
2．怎样推行6S才能事半功倍
3．关注细节要细致入微
三、改善就是解决问题
1．什么是问题
2．现场发生问题时，生产干部怎么办
3．走动式管理，预防比解决更重要
4．遇到问题时，当场采取暂行处置措施
5．将工作标准化，防止问题再发生
四、现场改善，目标要有升有降
1．不是所有的目标都是合理的
2．科学评估，合理升降目标
3．目标不是孤立存在，要和现场协调统一
五、如何实施现场改善
1．找出妨碍改善的障碍点
2．掌握科学的改善步骤
3．运用好现场改善4个妙方
4．现场改善要遵循的10项原则
六、改善现场必须具备的四种心态
1．积极的心态
2．学习的心态
3．老板的心态
4．卓越的心态
培训师介绍
博德至诚企业管理培训中心 首席培训师
青岛博德至诚企业管理咨询有限公司 首席咨询师
清华大学EMBA
中国工业评论杂志社 特邀专家
赴日韩留学，深入学习“精益生产管理”
25年生产制造业从业经验
国内著名生产管理实战专家
工作经历：
工作简要经历：李老师从制造企业一线班组做起历任车间主任、生产厂长、副总。
从业企业性质：25年制造业经验，毕业后进入国企，由技术入手进入生产领域；相继经历民营企业、日韩企业、欧美企业，（金华工业集团、耐克森轮胎（韩资）、特瑞堡工程系统（瑞典）、德瑞皮革科技（德资），对外企及民企的企业运营模式及文化熟悉了解。
工作行业领域：汽配、机械、橡塑、精细化工、电子行业；
实战经历：
工作期间被公司派驻韩国本部进行研修学习1年，后续经选拔派驻日本普利司通公司进行交流学习3个月。期间对于日韩企业的管理模式及精益生产方式进行了系统学习，回国后根据所学精益生产管理并结合本企业的实际情况，主导开展了“精益生产改善项目”把丰田精益生产知识分解为若干个模块，如：TPM、标准作业、质量管理、现场改善、成本管理、安全等，按模块逐步导入到公司的日常管理中：
组建精益推进团队，明确人员分工；
确定精益推进的方针、目标；
制定明确的年度精益推进计划，并逐级分解；
编制精益推进保障制度，赏罚分明，确保各项工作按计划进行；
每个模块运行成熟后，在其它子公司进行精益辅导落地。
李老师长期研究企业生产运营管理、质量管理、精益生产、设备管理等领域；主导并参与了多家企业生产运营管理体系的规划、建立培训及咨询项目，对企业的生产战略、现场管理、质量管理、供应商管理和企业流程优化等在工作实践中总结出一套适合企业的管理理念。目前已为上百余家企业实施过培训，诊断，咨询项目服务。
擅长领域：
基础管理：《5S、6S项目推进与目视化管理》；
班组管理：《班组建设与班组长管理实务》、《五型班组》、《TWI》、《新生代班组长》；
成本管理：《成本降低与消除浪费技巧》、《制造业成本降低与生产效率提升》；
设备管理：《全员生产性设备维护TPM管理》；
安全管理：《生产安全管理之道》、《危险化学品管理》；
精益改善：《精益生产管理》、《现场问题分析与解决》；
授课风格：
授课风格：理论 ☑ 实战 ☑ 案例 ☑ 互动 ☑
服务过的部分客户（含咨询/培训项目）：
中国南车、中国重汽、东风汽车、北汽集团、江中集团、神华集团、中国远洋船舶、圣象集团、波司登、华电集团、蓝枸饮料、猴菇饼干、江铃汽车、中国工业评论杂志社、天津电力、盛泰集团、昌盛日电、华星化工、中国航空工业、福华通达农药科技有限公司、天津荣程钢铁、德枫丹机械有限公司、帅潮集团、桑玛士机械有限公司、米多奇食品、金岭电器、日照港、三友矿山、蓝贝酒业、神华宝日希勒能源有限公司、山东晶鑫无纺布有限公司、桑蜜素食品有限公司、金岭电器、鑫贝西生物技术有限公司、日世电机、山东华辰泰尔科技股份有限公司、淄博加华新材料资源有限公司、邢台隆尧县供电公司、华电国际、江苏舜天股份、福茂德滤清器有限公司、安徽国星生物化学有限公司、瑞邦生物科技有限公司……
本课程名称： 制造企业成本降低与生产效率提升
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