现代化智能精益制造革新实践与探究

司高层、生产运作管理系统中高层管理人员。

1. 迈向工业4.0：制造业转型升级的全局思考与智能制造的进步阶梯
成本和利润的斗争：制造业的“寒冬”与制造业经营策略的选择
客户的个性化需求与传统生产方式的失效：多品种、小批量、短交期、低库存、变化多
修炼成精：手艺人量产化（Main Production）小批量 多品种个性化定制的管理内涵
 频繁切换的巨大损失SMED快速换模技术
 模块化布局的损失整流化的生产方式
 预测性生产计划的管理失效订单确定的生产方式
 滚动性生产计划的系统失效ERP系统的固化流程与外部链接管理的结合
 拓展及案例：定制化生产，单件定制、小批量定制、大批量定制 ？
开源与节流并举：精益化自働化信息化智能化
 开源：科技革新；节流：精益革新
 从意识觉醒到机能进化
 管理出效益：“财务成本”与“隐形成本”，阿米巴的“理念+算盘”的经营哲学
供应商、经销商的价值链整合：买卖交易？双赢共生？ 
 战略联盟（命运共同体）：供求双方合作的高级形式
 共生价值1）稳定性，降低物流采购成本
 共生价值2）收益性，实现第三方利润源
“互联网+”思维是神器吗？
 “+互联网”才是传统制造业转型升级的正道思维
 与其“互联网”，不如“物联网”：制造业物联网技术应用实例及广泛空间
2. 精益化：有效应对多品种小批量与精益生产方式的革新
价值流动与整流化生产：价值流动及停滞产生的浪费
 流水线与单元线？流程式与模块化？
 制造系统中的时间分析：L/T、C/T概念的去伪存真
 生产系统综合效率3大宏观指标：绝非人均产能MPH！
整流化生产方式：从批量流到单件流
 Cell单元生产方式：省力化、省人化、少人化及1人生产方式
 混流生产方式：均衡化生产计划方法
 嵌入式生产方式
从传统生产方式到流动化生产的挑战：人机料法环的管理思维彻底革新！
从传统生产方式到流动化生产的关键控制：如何实现按需拉动生产！
把问题暴露出来！JIT是让生产流动起来，JIDOKA是阻止生产的流动，TPS的两条腿如何前行？
 问题点显在化1）：零库存的思考与库存低减的实践
 问题点显在化2）：内建品质——目视化、防呆化、自働化
 问题点显在化3）：JIT准时化生产与后拉式生产的辩证关系
案例：“高大上”的后拉式排产计划
TPS不产生附加价值的七大浪费
3. 精益化+自働化：品质与效率的双突破！
自动化为什么在企业不成功？没有“人”字边的自“动”化
 案例分析及演练：某工厂生产线自动化改造失败案例研讨
可以进行自働化的生产线、难以实现自働化的生产线
自働化：人字边自动化，是把重点放在阻止生产线的流动，当发生异常状况时，生产线就会自动停止的生产结构体系
 JIDOKA自働化：迅速对应异常
 JIDOKA自働化：零不良，工序内造就品质，确保100%良品制造
 JIDOKA自働化：省人化，不需要对机械设备进行运转看护
自働化VS自动化：设计面的差异、功能面的差异、管理面的差异
TPS丰田自働化常见装置：定位置停止系统、误动作防止系统、防呆装置、安全装置等
逐步自动化：人机工程与人机联合分析，人机组合与分离，半自动化到完全自动化
 区别工具（TOOL）与机器（Machine）：实现了没有人陪伴的设备才叫机器
 案例分享：丰田生产自动化的24个步骤
4. 精益化+信息化：生产计划与物流配送的系统革新
权威、严肃、严谨的PSI（生产、销售、库存）计划体系的适应性及拓展
 销售、制造、供应的3个模块的联动机制
 3级计划及3级控制的生产计划与管控模式
 前推后拉的订单跟进机制
 N+a的滚动计划及滚动机制
 预测的准确度（指导可行性）与变更频度（纠偏能力）
 同期化的生产计划方法
 TOC资源约束的双向计划或瓶颈计划方法
适应MRP\MRPII\ERP的拉动计划与规划系统：如何实现精准的落地式排产计划及JIT准时化物料配送？
 出货拉动、采购支撑、库存策略、标准作业
案例：CELL生产单元的“物联网”精准排产
ERP系统的扩展与融合（ERP Package）
 APS计划系统
 MRP运算系统
 MDS指令系统
 MES实绩系统
综合案例：跨越ERP，步入APS；现场自动物料配送系统MDS的开发及应用

吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
在企业期间，是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），策划和主导公司5S活动彻底推进；主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破；主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目，取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
李老师咨询和培训服务过的客户有（有且不限于）：松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、爱机汽配、爱帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团（多个事业部）、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部）、TCL通讯、TCL手机、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团（多个下属公司）、嘉里粮油（多个下属公司）、香港康生集团、金莱克电器、武汉烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、文冲船厂、广汽乘用车、格力大金等。