第8期精益生产方式实务培训班（日本专家执教）

制造型企业的生产运行管理人员。
董事长、总经理、部科长、厂长、车间主任、改善员、工段长、班组长。
强烈建议企业每次安排5人以上的团队参加，以利于培训后切实落实行动。

业界独有的培训方式：以产品生产运行的实际现场，具体呈现精益生产方式在后补充机制、看板运行机制、防错装置、标准作业等关键环节的状态，直观明了，容易消化吸收。

丰田汽车公司前副社长平野幸久领导的中产连，成立于1948年，直辖于日本经济产业省，是日本工业管理技术领域的权威机构，是日本国咨询行业会长单位，是丰田汽车公司向外界传授丰田生产方式时的唯一公式窗口，自1977年持续至今的“丰田生产方式实务研究会”为企业培养了数万名核心人才。中产连以70年的技术力量和深厚经验，在过去10年指导中国企业的基础上，在中国北京精心打造出以“活生生呈现”为突出特点的精益生产方式培训中心，开发出针对性极强的新型培训课件，以超高的性价比向企业推出；所安排执教的培训师是出身日本丰田系企业的资深实务型专家，与一流的专业翻译人员共同工作，传授精益生产方式（丰田生产方式）的真髓。

本培训（为期5天的“综合提升班”）的宗旨定位：
1、将参训人员对精益生产碎片化的理解转化为系统化的认识，使其形成在企业推进生产方式和管理方式变革的整体思路；
2、使参训人员掌握推进精益生产方式的关键环节的方式方法、工具手段。

投入5万，安排5人，培训5天：企业获得打开沉睡资源宝库的金钥匙！人员开启提升自身潜在价值的新历程！

<针对已经接受过5天“综合提升班”培训的人员，后续有为期3-4天的“深化班”供选择。>

由日本经济产业省直属的日本中产连北京代表处颁发培训证书。（部分参训企业已将持有本证书确定为管理人员上岗的必要条件）

第1天
08:30 集合。
08:30~08:40 介绍北京中产连精益生产方式培训中心生产现场基本情况。
08:45~09:00 开讲说明。
参加培训人员必须目的明确、目标清晰。
在培训后须形成回企业后的行动计划；并在第5天下午发表计划内容。
培训过程中每人产出7份报告：5份单元收获报告，1份汇总报告，1份行动计划。
09:00~12:20 讲座。主题：精益生产方式的原理原则（丰田生产方式的基本思路）
12:20~12:40 视频。主题：丰田生产方式的起源。
12:40~14:00 午餐，午休。康盛工业园餐厅。
14:00~17:30 实操演练。
主 题：JIT生产的运行机制（上）
① 分别运行推动式计划生产和拉动式后补充生产；
② 分析两种不同生产方式下效率和效益的不同；
17:30~18:00 本日汇总；作业布置。
晚餐（自理）

第2天
08:30 集合。
08:30~08:40 培训前准备。
08:40~12:40 实操演练。
主 题：JIT生产的运行机制（下）
③ 使用看板运行生产；
④ 使用看板进行拉动式后补充生产对经营效果的变化；
⑤ JIT的机制：小批量、均衡化、流动化、后拉动。
12:40~14:00 午餐。
14:00~15:00 讲座。主题：5S活动。
① 5S活动与标准作业的关系；
② 为什么说5S活动是现场管理与改善的基础；
③ 推进5S活动的工具、方法。
15:00~17:30 现场实操训练。
主题：现场5S点检及改善对策。
5S点检表的应用中存在的问题和正确的运用方法。
地点：培训中心起动机生产现场厂区研修室
17:30~18:00 本日汇总；作业布置。
晚餐（自理）

第3天
08:30 集合。
08:30~08:40 培训前准备。
08:40~10:40 讲座。主题：在工序内造就质量
① 精益生产的“自働化”与质量的关系；
② 精益生产中造就质量的防错、防呆工具；
③ 自工序完结；
④ 目视管理与造就质量的关系。
10:40~12:40 现场实操训练。
主题：在工序内造就质量。
① 现场里防错装置的运用及改善；
② 在工序内造就质量的思路在现场的具体运行；
③ 异常的可视化、异常问题的对应体制及运行；
④ 自工序完结思路在现场的运用。
12:40~14:00 午餐。
14:00~15:00 讲座。
主题：换产改善。
① 换产改善的目的和重要性；
② 换产改善的具体方法和工具。
15:00~17:30 现场实操训练。
主题：换产改善的具体方法。
① 上线产品品种切换时的外换产作业与内换产作业；
② 工装的切换改善；
③ 批量生产与一个流生产的结合。
17:30~18:00 本日汇总；作业布置。
晚餐（自理）

第4天
08:30 集合。
08:30~08:40 培训前准备。
08:40~10:40 讲座。
主题：标准作业与改善。
10:40~12:40 现场实操训练。
主题：制作标准作业三票的基础工具和技能。
① 时间观测和作业观测；
② 数据采集的方式。
12:40~14:00 午餐。康盛工业园餐厅
14:00~17:30 现场实操训练。
主题：在实际生产线上制作标准作业三票。
① “表”准作业三票的制作；
② 运用“表”准作业进行作业观察、发现问题；
③ 在生产现场识别浪费、不均、过度三大问题现象（3M），
培训解决问题的办法；
④ 运用山积表进行生产线作业平衡改善。
17:30~18:00 本日汇总；作业布置。
晚餐（自理）

第5天
08:30 集合。
08:30~08:40 培训前准备。
08:40~12:40 现场实操训练。
主题：如何将标准作业用于管理和改善工作中。
① 针对上午梳理出的问题点进行改善，形成标准作业；
② 对比标准作业与“表”准作业的区别并在线验证；
③ 梳理今后推进改善的着眼点和方向。
12:40~14:00 午餐。
14:00~17:40 总结和发表。
① 以企业为单位总结培训成果；
② 以企业为单位发表回企业后的工作计划；
③ 培训师点评；
④ 颁发培训证书。
17:40~18:00 培训班集体合影。
18:30~20:30 晚宴。

●浮所秀雄
1969年 参加工作进入丰田汽车公司，分配至元町工厂机械部（机械设备改善业务）；
1970年 在总公司教育部技能教育课任指导员；
1982年 升格为元町工厂机械部ＥＸ级；
1989年 升格为元町工厂机械部ＳＸ级；
1993年 调动至元町工厂工务部改善推进室，支援指导供应商（东乡制作所）推进TPS；
1994年 调动至元町工厂机械部改善物流课，进行部内机械设备的管理指导和人才培养；
1998年 升格为元町工厂机械部ＣＸ級；
2005年 调动至元町工厂工务部国际化推进室ＴＰＳ・ＴＰＭ组，从事工厂内TPS培训教育业务；
2007年 在元町工厂工务部国际化推进室从事海外支援业务；
在中国（TFTM)对从TL级到副厂长级人员进行TPS教育指导指導（2年200日)；　
2010年 从丰田汽车退休离任，调任至丰田通商，在国际化生产部品事业推进部机能强化组，
对国内外合作企业进行TPS培训教育和物流改善指导；
2012年 自丰田通商离任，专门从事TPS的培训教育和推进指导工作至今。

●小山信次
1970年 进入东海理化电机制作所工机部模具制作科，从事铸型模具制作；
1975年 在安全带技术部试制科， 从事试制调配业务；
1992年 在安全带生产部， 从事座椅安全带装配作业一线管理监督人员的工作；
1995年 在生产管理部生产调查室，从事 TPS专门知识的修习和改善活动；
1997年 作为正式成员参加丰田系集团组企业的“丰田生产方式研究会”；
作为东海理化生产技术部 TPS推进室室长，推进丰田工厂・萩工厂的TPS改善活动；
针对东海理化的加拿大・泰国・菲律宾・台湾 各工厂进行TPS培训及实践指导；
参与丰田汽车公司的商业模式SCA(Supply･Chain･Active)策划项目组；
致力于东海理化公司产品(方向盘)的生产改善；
2005年 任生产调查部TPS育成室室长；
以 东海理化5家子公司、18家供应商的管理监督者为对象，进行TPS培训及指导；
以 提升TPS研修受训生的实践能力为目的，致力于 TPS教材的整备及充实化；
（如：计划式生产/后补充式生产的教材、物料信息流动图的教材、标准作业的教材等）；
指导改善东海理化的印度・菲律宾・泰国・美国 各工厂的生产线及厂内物流机制；
在2008年～2011年间，指导 “马来西亚汽车零部件制造竞争力强化研修”；
在中部IE协会担任“5S及可视化”研修的讲师工作；
2011年 从东海理化退休离任，担任中产连TPS指导师至今。