课程大纲 Unit 1现场—人的效率改善 A 作业效率损失分析与改善 为什么计划性损失是巨大的黑洞 什么是真效率与假效率 什么是全面效率与个体效率 B 人的效率损失分析 动作损失 标准作业的损失 配置不均衡损失 C LOSS分析与改善 动作经济的原则 LINE工程分析 瓶颈工程效率管理 SOP实战演练
Unit 2现场—系统效率改善 A 系统效率损失分析 管理损失的危害 效率改善的陷阱 材料损失（初期、材料） 批量生产的损失与罪过 B 缺乏平衡的损失 平准化生产的实施及成效 库存的罪恶 物流的合理化 材料的损失改善 C 路径优化的损失改善 LINE Balancing 防错POKAYOKE 优化路径的改善
Unit 3现场—设备效率改善 A 设备效率损失的分析 设备潜在能力分析 OEE管理 如何管理MTBF、MTTR B 非生产性工时损失分析与改善 稼动分析 稼动率提升的方法 故障的前期征兆与零故障管理 C 如何应对快速换模 如何缩短换模换线的时间 SMED的五步骤 设计改善与ONE-TOUCH
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课程大纲
日本的工业生产效率是美国的3倍！而中国的生产效率只有日本的1/25 ！！为什么？？
本课程将通过对中国制造企业生产现场效率的分析，揭示效率损失的真正原因，带您找到答案和生产现场效率提升40%以上的解决方案。
培训目标
提升现场管理者的管理理念与管理的实践技能。
了解现场浪费产生的原因，掌握如何最大限度地提高效率、降低成本与减少浪费；
明确什么是真效率与假效率，综合了解现场效率的各种损失LOSS；
掌握现场效率损失LOSS的分析与改善的方法；
建立系统的现场管理控制体系,降低成本、提高品质、提升效率为企业获得倍增的利润。
参加对象
企业中高层管理者、生产经理/主管、车间主任、生产领班、IE工程师、技术人员。
课程大纲
Unit 1现场—人的效率改善
A 作业效率损失分析与改善
为什么计划性损失是巨大的黑洞
什么是真效率与假效率
什么是全面效率与个体效率
B 人的效率损失分析
动作损失
标准作业的损失
配置不均衡损失
C LOSS分析与改善
动作经济的原则
LINE工程分析
瓶颈工程效率管理
SOP实战演练
Unit 2现场—系统效率改善
A 系统效率损失分析
管理损失的危害
效率改善的陷阱
材料损失（初期、材料）
批量生产的损失与罪过
B 缺乏平衡的损失
平准化生产的实施及成效
库存的罪恶
物流的合理化
材料的损失改善
C 路径优化的损失改善
LINE Balancing
防错POKAYOKE
优化路径的改善
Unit 3现场—设备效率改善
A 设备效率损失的分析
设备潜在能力分析
OEE管理
如何管理MTBF、MTTR
B 非生产性工时损失分析与改善
稼动分析
稼动率提升的方法
故障的前期征兆与零故障管理
C 如何应对快速换模
如何缩短换模换线的时间
SMED的五步骤
设计改善与ONE-TOUCH
培训师介绍
孙先生，智昊管理咨询公司首席精益生产顾问师，JIPM日本设备管理协会专业资格讲师。
具有十五年制造企业工作经历及十年企业培训与项目咨询经验，长期致力于丰田精益生产方式的研究和实践，涉及的行业有机械、汽车、电子、纸业、纺织、热加工等领域。培训课程不仅通俗易懂，而且案例详实，具有很强的操作性。在项目推行方面具有丰富的实战经验,能够针对企业的实际状况制订出切实有效的方案，其倡导的“目标导向”原则能确保企业在项目改善过程中不盲目不盲从不盲行，避免走弯路、走错路，帮助过众多的企业从项目改善中获得超预期目标的经济效益，受到广大学员和企业的一致好评。
典型客户
上海通用、丰田汽车、锡柴、北京奔驰、一汽解放、上海三菱、福特汽车、裕克施乐、德尔福、海斯坦普汽车部件、库博汽车内饰件、霍尼韦尔航空发动机、盖茨液压技术、安费诺连接系统、艾思科汽车音响通讯、东风本田发动机、一汽海马汽车、西安西沃客车、库博汽车内饰件、哈曼汽车电子系统、隆力奇、伟创力、菲尼克斯半导体、亚光耐
普罗、马丁诺精密、ABB、上海日立、瑞拓电气、山东石油集团、杜邦、夏普电子、伟创力、韶能集团、西门子、玖龙纸业、航天机电、海尔集团、法力诺钢管、梅兰日兰、新大陆集团、密特理过滤器、柯尼卡美能达、康宝莱、日本樱之花墙纸、瑞拓电气、格兰海芬、泰克西、荷兰机械、天津压缩机、ABB变压器等数百家企业。
本课程名称： 生产现场效率改善与提升
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